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【摘要】

在設計注塑成型模具時，必須堅持以科學的理論知識為引導，經過不斷的實踐與探索，借助有經驗的專業工作人員進行設計。需要注意的是，注塑成型模具設計符合時代精神，體現現代工業化的技術要求。論文結合筆者研究，從注塑成型模具設計時需要注意的具體事項入手，探討了注塑成型模具設計的關鍵點。

【關鍵詞】

注塑成型;模具設計;關鍵點

隨著時代的發展與科技的進步，塑料制品在人們生活中日益發揮出重要的作用，不論是在醫療還是精密儀器等行業中，塑料制品的精度越來越高，因此注塑成型模具設計就顯得尤為關鍵。該技術可以制造出精度高、尺寸好、粗糙度低的塑料制品。而在設計時只有充分了解需要注意的具體事項，把握關鍵點，才能確保注塑成型模具設計的質量，進一步提高塑料制品的精度。

1注塑成型模具設計時需要注意的具體事項

1．1模具的設計精度

一般來說，要想確保模具的設計精度，首要任務就是保證注塑成型模具的設計精度和分型面精度與制成品精度相一致。這就要求注塑成型模具設計時模腔的尺寸公差要比成品公差更小，且小的具體數值要根據實際制品確定，一般來說應不高于1/3。不僅如此，即便在注塑成型時，模具中的零部件不參與其中，但是它通過影響模具模腔的精度對成品的精度產生影響。所以說模具的設計精度必須得到有效保證。

1．2動、定模的對合精度

注塑模具的對合精度主要依賴于其中的導柱導向。因為導柱與導向孔間勢必存在一定間隙，這就導致模具在注塑機上安裝時受其影響，可能會發生定模和動模發生位移現象，進而印象塑料制品成品的精度。不僅如此，在進行高溫注塑時，受熱脹冷縮影響的定模、動模也有可能發生偏移，影響最終的精度。所以說在設計時，要想確保其精度，就必須想方設法提高動模、定模的對合精度。

1．3模具結構的剛度

注塑成型模具必須具備相應的結構剛度，設計時必須注意這一點。如果模具的機構剛度不足，那么在注塑時就可能因為壓力等原因導致模具變形，這必然降低注塑成型模具的精度。一般來說，結構剛度要根據模具自身的形狀、尺寸以及材料來決定，整體式凹模和凸模就是如此。但是如果是鑲拼式的模具，其剛度更跟固定模具的模框關系更大。

1．4模具活動零部件的運動準確性

注塑成型模具中同樣存有一些可以活動的部件，諸如活動型芯或者成型鑲塊等。這些零部件運動的準確性對注塑成型模具的影響也是至關重要的，如其不能準確運動并返回，那么在注塑時就無法保證精度。所以，在進行注塑成型模具設計時，就必須關注到這一點，確保模具活動零部件運動的準確性。

2注塑成型模具設計的關鍵點

2．1模具的系統設計關鍵點分析

在這一環節中，要注意對塑料制品概念的初步設計、模型整體結構設計以及模具零部件的加工等都有系統的認識，確保各個流程的完整，正確。模具的系統設計環節要求設計者能夠結合企業生產的實際情況、生產經營的主要目標，然后依據客戶最為迫切的需求進行設計。在激烈的市場競爭中，設計者要充分了解市場競爭機制，直面市場的挑戰與變化，借助計算機技術、網絡技術發展帶來的便利條件，利用相應的軟件設計技術與工具，構建注塑成型模具的設計模型。然后不斷收集相關數據參數，并將其輸入到該模型之中，就可以借助計算機軟件的輔助實現模具系統設計的優化。

2．2模具的澆筑設計關鍵點分析

在進行模具的澆筑設計過程中，必須確定澆口的位置與數量，以便對填充形式進行嚴格的控制。實踐證明，利用CAE軟件的分析能力，設計人員就可以根據實際情況選擇最為合適的澆口位置。一般來說，在設計模具澆筑時一般要經過以下幾個環節:第一確定模具澆筑的設計方案。此環節設計人員必須對各種參數、信息進行收集與計算，隨后就可確定澆筑的整體布局。第二就是根據設計方案中的標準與要求，設計人員對澆筑方案進行優化，然后適當調整模具的流體線路，以便提升澆筑的速度。不僅如此，在模具澆筑設計環節中，設計人員必須根據模具的實際情況將其體積進行優化。通過優化注塑澆口的數量，控制塑料部件的精度;通過優化澆口的性能提升模具的外觀品質。模具澆筑設計的第二個環節中，可以使用相應的澆筑系統對其進行檢測，避免存在澆口位置和數量錯誤等問題。實踐證明，澆口位置與數量的質量與平衡性是提高塑件精度和質量的基礎，也只有這樣塑件的溫度、壓力和體積等才可以從整體上實現提升。也正是因為如此，我們在選擇澆口位置時，主要憑借的依據就是澆口是否可以達到流動平衡。為此，在設計時就要確保澆口位置這一變量能夠達到標準要求。

2．3模具的冷卻分級設計關鍵點分析

模具的冷卻分級設計也是關鍵的環節，作為注塑成型的最后一個環節，模具的冷卻分級設計是否合理直接影響塑件最終的品質。眾所周知，在隨著高溫熔液澆筑進模具后，澆口位置即開始發生熱傳遞現象，同時模具與材料本身同樣會有熱脈沖產生。冷卻分級設計就可以將這種熱傳播引向冷卻通道，最終借助冷卻介質實現冷卻。在設計時，如果不注意冷卻管道與分型面的距離，致使其距離過大的話，冷卻效果就不會高，導致熱脈沖向模具上進行傳遞，可能會影響模具的穩定性，影響最終澆筑塑件的精度與品質。因此，必須盡量將冷卻通道靠近模具表面。一般來說，模具的冷卻分級設計必須要遵循以下原則:要想獲得最佳的冷卻效果，那么冷卻管道與模腔表面之間的距離要始終保持一直，也就是說要確保冷卻管道的布局隨模具變化而有所調整。事實上，在設計冷卻管道時，一般將管道的直徑控制在8mm到12mm之間。如果管道的直徑小于這一范圍的話，那么勢必極大提高注塑成型模具加工的難度，反之又會降低模具的冷卻性能。這是設計人員必須注意的地方，在設計時要盡量避免存在冷卻不均勻的情況。為此，要將模具的剛度與其冷卻效率綜合考慮，進而設計冷卻管道與注塑成型模具表面間的間隔數。這一數值如果過大就會降低冷卻與分層的效果，過小又難以保證冷卻分層的均衡。實踐證明，這一間隔數要控制在冷卻管道直徑的三倍上下。

3結語

綜上所述，在注塑成型模具設計過程中，我們必須重視模具的設計精度、動、靜模的對合精度、模具結構的剛度、模具活動零部件的運動準確性等因素對模具質量與精度的影響。只有在充分把握這些設計要點和關鍵點的基礎上，設計人員才能逐步提高注塑成型模具設計的精度與質量，進一步實現注塑成型模具設計的優化與創新，在提高加工與生產效率的同時推動我國注塑成型模具設計工藝的大發展、大繁榮。

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作者:施佩 單位:廣東省韶關市第二技師學院