探討拱廂復合的施工方法
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在砼澆注過程中要注意以下兩點。在每次砼澆注之前,應檢查絲缸、千斤頂是否有松動,防止在注漿時臺車變形。砼澆注時,鋼模板臺車前后砼高差要求不超過600mm;左右砼高度差要求不超過500mm。脫模。砼澆注完成之后,必須讓砼凝固一定時間后才能進行脫模。脫模按以下幾步進行。拆掉側向千斤頂、對地千斤頂、堵頭板和邊模邊部的鍥形塊。啟動液壓系統,操作手動換向閥手柄,控制側向油缸。使鋼模板臺車側模板脫離襯砌面。主要技術參數臺車每模襯砌長度:L＝13500mm;臺車行走速度:8m/min;單邊最大脫模量:100mm;水平調整量:100mm(單邊);系統流量:Q＝23L/min;系統工作壓力:P=12MPa;油缸最大行程:豎向油缸:1250mm;側向油缸:300mm;水平油缸:200mm。使用說明模板臺車使用必備條件。檢查路面標高及路面狀況是否滿足設計要求,路面狀況:砼路面。檢查枕木和鋼軌是否滿足設計要求,枕木:200mm;鋼軌:43kg/m。檢查拱圈砼厚度是否滿足設計要求,最大砼厚度:70cm。檢查鋼模板外表面是否涂抹脫模劑。立模。模板臺車行走至襯砌位置后便可立模,立模前模板臺車處于脫模狀態。立模按以下幾步進行。臺車至襯砌位置后,收起支撐千斤頂和模板限位裝置,將門架支撐千斤頂撐于鋼軌上并旋緊。啟動液壓電機,操作手動換向閥手柄,使豎向油缸上升。調整臺車模板,使其接近預定高度。操作手動換向閥手柄,使水平油缸平移。調整鋼模板臺車模板,使其中心線與襯砌中心線對齊,然后再操作手動換向閥,使豎向油缸上升到預定位置,旋緊臺架頂部豎向千斤頂,旋緊上部模板限位裝置。操作手動換向閥手柄,使側向油缸撐出。粗調鋼模板臺車側模板至預定位置。裝好并旋緊側向絲缸。關閉電機,來回搖動手動換向閥手柄,使側向油缸卸壓。調節側向千斤頂,使鋼模板臺車側向模板達到灌注狀態。裝好堵頭并旋緊模板限位裝置。拱圈砼澆注。立模完成后即可進行砼澆注。澆注之前,鋼模板臺車外表面需涂抹脫模劑,以減少脫模時表面的粘結力。油缸收縮行程為180～300mm。收起頂支撐千斤頂及模板限位裝置。操作手動換向閥手柄,控制豎向油缸。使鋼模板臺車鋼模板面全部脫離襯砌表面。油缸收縮時,必須分次收縮,切記一次性強制脫模。油缸收縮行程為180～300mm。
2臺車加固措施
組裝完成的臺車每臺自重160t,鋼筋混凝土按2.6t/每立方計算,單側拱圈重692.3t(按13.5m長計算);臺車自重與拱圈重量由臺車下部5排縱向立柱來承重,其中臺車2排縱向立柱在靠近中拱座2m范圍內,1排在框架側墻頂,2排在靠近擋墻2m范圍內;按照平均受力計算,每排縱向立柱受力170t,因此,臺車定位前在框架頂板靠中拱座與擋墻處的臺車縱向立柱受力需要加強處理。臺車在框架側墻頂與中拱座處的縱向立柱間距10.11m,承受大部分荷載,需要在臺車軌道對應的框架內利用腳手架縱向支撐3排,以減少框架頂板承受的荷載;腳手架高7.1m(包括上下頂托40cm),縱向間距0.5m。模板臺車施工難點解決偏壓問題。本工程屬于聯拱隧道,如果兩臺模板臺車施工過程不對稱,空易產生混凝土對臺車偏壓的現象。為了防止模板臺車和墩座受偏壓,在混凝土澆筑過程中,左中右同步進行,以保證內側和外側的拱腳及拱腰位置受力均衡。臺車縱向行車。因外側匝道的縱向坡度與主線坡度相差較大,所以隨著臺車的縱向移動,需要不斷的調整支柱的高程。為此,采取了回填土和接長支柱的方式。匝道填土密實度要求達到95%以上,并且臺車在匝道內的2縱向立柱底面澆注20cm厚C20混凝土。模板臺車監測內力監測。為了清楚了解模板臺車的受力和變形特征,分別在下中布置測點,測量模板臺車的內力和變形。測量內力所用的鋼筋計。內力測量結果?？梢钥闯瞿０迮_車的內力特征是:測點的布置是對稱的,這些對稱點的內力基本是對稱的。布置在后側的點的受力普遍大于前側的點的內力。右前右、左前左、右后中三點的內力很大,應該加強模板臺車此處的強度。變形監測。為了清楚了解模板臺車的變形特征,測量模板臺車的變形,測量結果?？梢钥闯瞿０迮_車的變形特征是:左后右的變形最大,達到12mm;其次是左后中的變形,達10mm。其他地方的變形比較接近,都在幾個毫米的范圍內變動。左側模板臺車前部有上移,后部有下移。
3結論
傳統的明挖暗埋隧道框架結構在大跨的情況下構建尺寸大、配筋率高,不經濟“;拱箱復合”結構采用薄殼拱和箱體,節約大量鋼筋、混凝土,經濟效益顯著;高大拱圈利用模板臺車實行標準化作業,施工安全、快速。將數據處理和信息反饋技術應用于施工,利用監控量測指導施工,動態修正施工參數,確保工程的質量和安全。該技術適用于不同地質條件下大跨度明挖暗埋隧道,特別是受臨近建(構)筑物和地面條件限制的城市立交明挖暗埋地下工程。
作者：張磊單位：中鐵隧道股份有限公司
