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脫硫工藝論文范文第1篇

關(guān)鍵詞：大氣治理，脫硫脫硝，一體化技術(shù)

中圖分類號：TH162 文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A

1引言

我國自然資源分布的基本特點(diǎn)是富煤、貧油、少氣，決定了煤炭在我國一次能源中的重要地位短期內(nèi)不會改變。根據(jù)《中國能源發(fā)展報告》提供的數(shù)據(jù)，2012年我國煤炭產(chǎn)量36.6億噸，其中50%以上用于燃煤鍋爐直接燃燒。預(yù)計到2020年我國發(fā)電用煤需求將可能上升到煤炭總產(chǎn)量的80％，每年將消耗約19.6～25.87億噸原煤。SO2、NOx作為最主要的大氣污染物，是導(dǎo)致酸雨破壞環(huán)境的主要因素，近年來燃煤電廠用于治理排放煙氣中SO2、NOx的建設(shè)和運(yùn)行費(fèi)用不斷增加，因此研究開發(fā)高效能、低價格的煙氣聯(lián)合脫硫脫硝一體化吸收工藝，有著極其重要的社會效益及經(jīng)濟(jì)效益。

2 聯(lián)合脫硫脫硝技術(shù)

2.1 碳質(zhì)材料吸附法

裝有活性炭的吸附塔吸附煙氣中的SO2，并催化氧化為吸附態(tài)硫酸后，與吸附塔中活性炭一同送入分離塔進(jìn)行分離；然后煙氣進(jìn)入二級再生塔中，在活性炭的催化作用下NOx被還原成N2和水；在分離塔中吸附了硫酸的活性炭在350℃高溫下熱解再生，并釋放出高濃度SO2。最新的活性炭纖維脫硫脫硝技術(shù)將活性炭制成直徑20微米左右的纖維狀，極大地增大了吸附面積，提高了吸附和催化能力，脫硫脫硝率可達(dá)90%左右[1]。

圖1 活性炭吸附法工藝流程圖

2.2 CuO吸收還原法

CuO吸收還原法通常使用負(fù)載型的CuO當(dāng)作吸收劑，普遍使用的是CuO/AL2O3。此法的脫硫脫硝原理是：往煙氣中注入一定量的NH3，將混合在一起的煙氣通過裝有CuO/AL2O3吸收劑的塔層時，CuO和SO2在氧化性環(huán)境下反應(yīng)生成CuSO4，不過CuSO4和CuO對NH3進(jìn)行還原NOx有著極高的催化性。吸收飽和后的吸附劑被送往再生塔再生，將再生的SO2進(jìn)行回收[2]。其吸收還原工藝流程如圖2所示。

圖2 CuO吸附法工藝流程圖

3 同時脫硫脫硝技術(shù)

3.1 NOXSO工藝

NOxSO為一種干式、可再生脫除系統(tǒng)，能脫除掉高硫煤煙氣中的SO2與NOx。此工藝能被用于75MW及以上的電站及工業(yè)鍋爐高硫煤煙氣的脫硫脫硝。此工藝再生生成符合商業(yè)等級的單質(zhì)硫，是一種附加值很高產(chǎn)品。對期望提高SO2與NOx脫除率的電廠及灰渣整體利用的電廠，該工藝有極強(qiáng)的競爭力[3]。

圖3 工藝流程圖

3.2電子束法

電子束法[4]即是一種將物理和化學(xué)理論綜合在一起的脫硫脫硝技術(shù)。借助高能電子束輻照煙氣，使其產(chǎn)生多種活性基團(tuán)以氧化煙氣中的SO2與NOx，得到與，再注入煙氣中的NH3反應(yīng)得到與。該煙氣脫硫脫硝工藝流程如圖4所示。

圖4 電子束法脫硫脫硝工藝流程圖

3.3 脈沖電暈等離子體法

脈沖電暈等離子體法可于單一的過程內(nèi)同時脫除與；高能電子由電暈放電自身形成，不需要使用昂貴的電子槍，也無需輻射屏蔽，只用對當(dāng)前的靜電除塵器進(jìn)行稍微改變就能夠做到，且可將脫硫脫硝和飛灰收集功能集于一身。其設(shè)備簡單、操作簡單易懂，成本相比電子束照射法低得多。對煙氣進(jìn)行脫硫脫硝一次性治理所消耗的能量比現(xiàn)有脫除任何一種氣體所要消耗的能量都要小得多,而且最終產(chǎn)品可以作肥料，沒有二次污染。在超窄脈沖反應(yīng)時間中，電子得到了加速，不過對不產(chǎn)生自由基的慣性大的離子無加速，所以，此方法在節(jié)能方面有著極大的發(fā)展前景，其對電站鍋爐的安全運(yùn)行不造成影響。所以，其發(fā)展成為當(dāng)前國際上脫硫脫硝工藝研究的熱點(diǎn)[5]。其工藝流程如圖5 所示:

圖5 脈沖電暈等離子體法脫硫脫硝工藝流程圖

4 煙氣脫硫脫硝一體化實例應(yīng)用

本案例是根據(jù)石灰石-石膏濕法煙氣脫硫脫硝工藝試驗，使變成極易為堿液所吸附的。因為珠海發(fā)電廠脫硫系統(tǒng)在脫硝進(jìn)行前己經(jīng)完成，只用增加脫硝裝置就行。而且脫硫脫硝一體化的重點(diǎn)在于的氧化，所以為實現(xiàn)脫硫脫硝一體化技術(shù)，深入研究分析氧化劑的試驗功效并確定初步工藝參數(shù)，為以后工業(yè)試驗及示范工程提供理論及試驗基礎(chǔ)，在珠海發(fā)電廠脫硫裝置同時進(jìn)行了脫硝測量[6]。

4.1氧化劑的配制

氧化劑配制：在氧化劑配制槽中，注入適量水及濃度在50%的氧化劑，其主要成分是，攪拌均勻后配制濃度分別是39.5%、30%的氧化劑[7]。

4.2 測量儀器

煙氣分析儀:英國KANE公司生產(chǎn)的KANE940，性能是對、、的濃度以及煙氣溫度，環(huán)境溫度，煙道壓力等分析。煙氣連續(xù)分析儀：德國MRU公司生產(chǎn)的MGA-5，功能是連續(xù)測量：、、、、溫度、壓力等；并配備專用數(shù)據(jù)采集處理軟件MRU Online View，自定義采集時間間隔。

4.3 試驗裝置以及流程

測量是在珠海發(fā)電廠脫硫裝置上進(jìn)行的。脫硝裝置安裝在脫硫系統(tǒng)前部的煙道中，將煙氣注入到脫硫塔之前進(jìn)行脫硝試驗。試驗過程和部分現(xiàn)場試驗裝置如下圖所示[8]：

圖5 脫硫同時脫硝測量示意圖

試驗中，煙氣由珠海發(fā)電廠總煙道設(shè)置的旁路煙道引出，由擋板門4控制煙氣流量。氧化劑從氧化劑泵注入管道，由閥門1和流量計一起控制氧化劑總流量，之后將氧化劑分成兩個支路從噴嘴逆流注入到煙道和煙氣中進(jìn)行混合。在2、3處由各自的閥門開關(guān)控制前后兩支路，其中2處為前閥門，控制前支路；3處為后閥門，控制后支路，前后支路都安裝有兩個噴嘴。煙氣在6處同氧化劑發(fā)生反應(yīng)后，經(jīng)由圖中5、7煙氣測點(diǎn)煙氣分析儀連續(xù)記錄試驗前、后不同時間煙氣中、、等濃度變化，分析確定最佳試驗參數(shù)。之后將煙氣引入脫硫系統(tǒng)[9]。

4.4 測量結(jié)果分析

在珠海發(fā)電廠脫硫同時脫硝測量中[10]:

（1）氧化度同氧化劑注入煙道的方式有關(guān)。逆流是最宜的氧化劑注入方式，所以，工業(yè)試驗中脫硝劑最宜采用逆流注入方式。

（2）試驗加入氧化劑后，氧化劑脫硝效果效果，可在工作應(yīng)用中深入分析研究；50%氧化劑試驗中，氧化度最高可達(dá)60%左右。

（3）試驗中，首先，濃度為50%的氧化劑氧化度最高；其次，整體上濃度在39.5%的氧化劑氧化度高于30%濃度氧化劑的氧化度。有條件情況下，以后的具體應(yīng)用中應(yīng)最宜選用濃度為50%的氧化劑。但出于經(jīng)濟(jì)性和試驗效果的考慮，工業(yè)應(yīng)用中普遍選用濃度為35%的氧化劑。

5 結(jié)論

燃煤電廠脫硫脫硝技術(shù)為一項涉及多個學(xué)科領(lǐng)域的綜合性技術(shù)，為了減少燃煤排放煙氣中與對大氣的污染。其一，改進(jìn)燃燒技術(shù)抑制其生成；其二，應(yīng)加強(qiáng)對排煙中與的煙氣脫除工藝設(shè)計。當(dāng)前，煙氣脫硫脫硝技術(shù)是降低煙氣中的與最為有效的方法，尤其是電子束法、脈沖等離子體法等應(yīng)用更是大大地促進(jìn)了煙氣脫除工藝的發(fā)展。雖然相應(yīng)方法有著很多優(yōu)點(diǎn)，但還不完善，均還處在推廣階段。所以，研究開發(fā)高效能、低價格的煙氣聯(lián)合脫硫脫硝一體化吸收/催化劑，研發(fā)新的脫硫脫銷裝置及脫硫脫銷工藝是科研人員工作的方向。

參考文獻(xiàn)

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脫硫工藝論文范文第2篇

關(guān)鍵詞：黔北電廠，煙氣脫硫，吸收塔溢流

 

一、 石灰石一石膏法煙氣脫硫(FGD)工藝簡介

該工藝是將石灰石粉加水制成漿液作為吸收劑，在吸收塔與原煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及從塔下部鼓入的空氣進(jìn)行氧化反應(yīng)生成硫酸鈣，主要反應(yīng)方程1．SO2 + H2O → H2SO3 吸收

2．CaCO3 + H2SO3 → CaSO3 + CO2+ H2O 中和

3．CaSO3 + 1/2 O2 → CaSO4 氧化

4．CaSO3 + 1/2 H2O → CaSO3•1/2H2O 結(jié)晶

5．CaSO4 + 2H2O → CaSO4•2H2O

結(jié)晶硫酸鈣達(dá)到一定飽和度后，結(jié)晶形成石膏．吸收塔石膏排出泵排出石膏漿液經(jīng)濃縮、脫水，使其含水量小于 10％，然后用輸送機(jī)送至石膏貯倉堆放。脫硫后的凈煙氣經(jīng)除霧器除去霧滴，由煙囪排入大氣。由于吸收塔內(nèi)吸收劑漿液通過循環(huán)泵反復(fù)循環(huán)與煙氣接觸，吸收劑利用率很高，鈣硫比 較低，脫硫效率可大于95％．

二、FGD吸收塔溢流危害

吸收塔漿液溢流流入原煙道，漿液中的硫酸鹽和亞硫酸鹽隨溶液滲入防腐內(nèi)襯及其毛細(xì)孔內(nèi)，當(dāng)水分蒸發(fā)，漿液會析出硫酸鹽和亞硫酸鹽的結(jié)晶體，體積膨脹，使防腐內(nèi)襯產(chǎn)生應(yīng)力，尤其是帶結(jié)晶水的鹽，在干濕交替條件作用下 ，體積會膨脹達(dá)幾十倍，產(chǎn)生更大的應(yīng)力，導(dǎo)致內(nèi)襯嚴(yán)重剝離。，煙氣脫硫。若是未防腐的煙道，會在煙道壁產(chǎn)生垢下腐蝕，大大縮短煙道的使用壽命和檢修周期影響脫硫系統(tǒng)正常運(yùn)行。

溢流到煙道的漿液會造成煙道嚴(yán)重積灰，會增大煙道阻力，影響機(jī)組的安全經(jīng)濟(jì)運(yùn)行，

若運(yùn)行人員發(fā)現(xiàn)溢流較晚，溢流漿液到達(dá)增壓風(fēng)機(jī)出口，會對增壓風(fēng)機(jī)葉片造成嚴(yán)重沖擊，損壞葉片或葉片斷裂，迫使脫硫系統(tǒng)停運(yùn)的嚴(yán)重設(shè)備事故，甚至主機(jī)停運(yùn)的非停事故。

三、 FGD吸收塔溢流原因分析

液位過高，容易使吸收塔內(nèi)水平衡失控，導(dǎo)致吸收塔的溢流；液位過低，吸收塔脫硫效率低不能滿足排放要求，且漿液密度偏高，加劇管路磨損．正確監(jiān)視吸收塔的液位，防止虛假液位 (泡沫)的產(chǎn)生，吸收塔液位控制對吸收塔穩(wěn)定運(yùn)行至關(guān)重要．

我們采用的是雙變送器單獨(dú)引壓的測量方式，完全排除熱工測量回路的影響，還是不能給出一個讓運(yùn)行人員信服的解釋。于是我們想到用一個簡單且直觀的方法來觀測吸收塔的實際液位，那就是利用U型連通器的原理，從液位變送器的沖洗法蘭處引出透明的四氟管到溢流口等高處，四氟管口對空敞口。，煙氣脫硫。，煙氣脫硫。液位DCS顯示10米，用皮尺實測透明管液面高度為10.15米。此時運(yùn)行人員開始向上提升液位，到顯示值為10.9米時，皮尺測得液位高度為11.2米。此時，溢流管口（溢流管口設(shè)計高度為13.4米）有黑色泡沫開始流出，隨著液位得慢慢升高，泡沫的顏色逐漸由黑轉(zhuǎn)黃，隨后有少量漿液和泡沫混合物流出。，煙氣脫硫。DCS液位顯示11.5米，皮尺測的液位高度為11.6米，有大量漿液溢流。，煙氣脫硫。穩(wěn)定液位，觀察10分鐘左右，溢流出的全是漿液。開始降低液位，在DCS液位顯示為11米時溢流開始減少，直到液位顯示為10.5米左右才沒有漿液溢出。，煙氣脫硫。

通過以上觀察，我們查閱大量相關(guān)資料，和運(yùn)行人員一起共同討論，一致認(rèn)為，導(dǎo)致脫硫裝置吸收塔溢流的主要原因是：

1、吸收塔液面存在大量氣泡和泡沫、雜質(zhì)而產(chǎn)生虛假液位；

2、運(yùn)行人員監(jiān)盤不認(rèn)真，調(diào)整不當(dāng)或不及時；

四、FGD吸收塔溢流應(yīng)對措施

1) 鍋爐投油時暫時停運(yùn)脫硫塔；

2) 降低運(yùn)行液位；

3) 控制槳循泵出力；

4) 控制氧化風(fēng)量

5) 及時排放脫硫廢水；

6) 及時補(bǔ)充新鮮漿液，保持漿液質(zhì)量；

7) 控制漿液密度，及時脫水；

8) 添加消泡劑，如燒堿等；

9) 采用純度高的石灰石制漿；

10) 定期開啟煙道底部疏水閥進(jìn)行疏水；

11) 提高工藝水品質(zhì)；

12) 完善運(yùn)行管理制度，強(qiáng)化監(jiān)盤責(zé)任，加強(qiáng)技術(shù)培訓(xùn)。

脫硫工藝論文范文第3篇

關(guān)鍵詞：煙氣；脫硫脫硝除塵；一體化技術(shù)

中圖分類號：TU723.3文獻(xiàn)標(biāo)識碼：A

隨著當(dāng)前工業(yè)化的快速發(fā)展，大氣環(huán)境受到了比較嚴(yán)重的污染，比如二氧化硫和氮氧化物已經(jīng)成為主要污染物。而煙氣脫硫與其他脫硫方法有所不同，具有大規(guī)模商業(yè)化的性質(zhì)，是控制酸雨和二氧化硫污染比較重要的技術(shù)手段措施。隨著社會技術(shù)的進(jìn)步，煙氣脫硫脫硝技術(shù)也不斷更新發(fā)展。但是在以煤炭為主要原料的企業(yè)中，在很大程度上就會增加額外的成本，很容易使企業(yè)背負(fù)比較沉重的經(jīng)濟(jì)負(fù)擔(dān)。因此，要不斷引進(jìn)先進(jìn)技術(shù)，積累經(jīng)驗教訓(xùn)，不斷降低企業(yè)的投資成本，保證脫硫脫硝一體化技術(shù)良性運(yùn)行。

一、傳統(tǒng)的脫硫脫硝一體化技術(shù)

就目前而言，使用比較普遍的延期脫硫除塵技術(shù)主要包括以下幾種技術(shù)：石灰石——濕法，這種方法具有不少的優(yōu)點(diǎn)，原料價格比較便宜，脫硫率比較高，占有的市場份額比較高，但是投資成本比較高，很容易形成二次污染，需要得到比較好的維護(hù)；旋轉(zhuǎn)噴霧半干法，與第一種方法相比，投資成本較低，最終的產(chǎn)物為煙硫酸鈣；爐內(nèi)噴鈣增濕活化法，脫硫率比較高，相應(yīng)的投資成本比較低，產(chǎn)物也是亞硫酸鈣，但是很容易產(chǎn)生爐內(nèi)的結(jié)渣；海水煙氣脫硫法，施工工藝比較簡單，脫硫率很高，整個系統(tǒng)在運(yùn)行過程中安全可靠，同時投資成本比較低，但是海水煙氣脫硫技術(shù)需要設(shè)置在海邊，而且海水溫度比較低，溶解氧的程度較高。氨法煙氣脫硫法，主要以合成氨為原料，需要建立在化肥廠附近，產(chǎn)物主要包括氨硫等；簡易濕式脫硝除塵一體化技術(shù)，脫硫脫硝率比較低，但是投資造價比較低，脫硫的主要原料為燒堿或者廢堿等，需要建立在有廢堿液排放工廠附近，在進(jìn)行有效中和后，然后把產(chǎn)生的廢水輸送到污水處理廠。

二、原理分析

在進(jìn)行脫硫脫硝過程中，主要考慮到原料、產(chǎn)物以及鈣硫比等。首先，隨著社會經(jīng)濟(jì)和技術(shù)的快速發(fā)展，大量的新興產(chǎn)業(yè)不斷崛起，許多舊的產(chǎn)業(yè)也不斷退出市場。在煙氣脫硫項目在建設(shè)過程中，需要投入比較大的投資，如果其中的工藝和原料過度依賴于化肥廠等，就會受到很大的限制，很有可能不能保證正常運(yùn)轉(zhuǎn)，很難取得比較良好的社會效益、經(jīng)濟(jì)效益和生態(tài)效益。在實際的運(yùn)行過程中，石灰石和石灰作為中和劑的煙氣脫硫技術(shù)得到了最為廣泛的認(rèn)同和應(yīng)用，但是石灰石——石膏煙氣脫硫技術(shù)需要將石灰石粉磨至200到300目，因此還需要建立一座粉磨站，這樣不僅會增加企業(yè)的項目投資造價的成本，還會導(dǎo)致噪聲粉塵污染，另外，脫硫的產(chǎn)物和反應(yīng)物混在一起，在一定程度上提高了鈣硫比，同時在也增加了其中運(yùn)行的費(fèi)用。如果采用煙氣脫硫脫硝除塵一體技術(shù)，就可以在同一個裝置內(nèi)完成，這樣就可以利用簡單的設(shè)備，降低投資成本和運(yùn)行費(fèi)用，大大增加了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益，還可以保護(hù)環(huán)境，防止污染。

其次，采用濕法脫硫，脫硫率比較高，主要產(chǎn)物包括硫酸鈣和亞硫酸鈣的混合物，這種中和產(chǎn)物二次利用可能性比較低，但要做好回收和維護(hù)工作，一旦中和產(chǎn)物的亞硫酸鈣流到河湖中，具有比較強(qiáng)的還原性，在很大程度上會損耗掉水中的氧氣，導(dǎo)致水中生物大量死亡。另一方面，由于這種物質(zhì)溶解速度比較慢，會長時間的存留在水中，就會嚴(yán)重破壞整個水體環(huán)境，產(chǎn)生極為惡劣的影響。因此，在排放中和產(chǎn)物中，要清除其中有害雜質(zhì)。

最后，鈣硫比例的控制同樣不能忽視，當(dāng)硫鈣比接近1的時候，才有可能保證最大限度的經(jīng)濟(jì)運(yùn)行。就目前而言，濕法脫硫的方法很容易把剩余的反應(yīng)物與脫硫的產(chǎn)物無法有效分離，這樣很難實現(xiàn)理想中的鈣硫比。因此，把反應(yīng)物以顆粒狀態(tài)存在就會有效解決這個問題，整個投資的資金和成本也會相應(yīng)減少，提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)運(yùn)行效益。

因此，在實際的運(yùn)行過程中，比較理想的煙氣脫硫技術(shù)應(yīng)該保證脫硫率在90%以上，其中中和劑為石灰石，鈣硫比要達(dá)到或者接近1，最終的產(chǎn)物中不能含有亞硫酸鈣等雜志，才能真正降低成本，防止二次污染，實現(xiàn)全線的自動控制，要盡量減少對周邊企業(yè)的依賴性，有效利用煙氣余熱。這是一種比較理想的煙氣脫硫技術(shù)模式，卻很難真正實現(xiàn)，主要原因主要包括以下幾個方面：在脫硫過程中，石灰石顆粒在脫硫過程中會迅速溶解，但PH必須小于4，與此同時，CaCO3的溶解物在PH小于4的情況下，對二氧化硫就會喪失吸收能力。在二氧化硫溶于水后，就會生成亞硫酸和硫酸，與石灰石發(fā)生化學(xué)反應(yīng)后，就會生成亞硫酸鈣和硫酸鈣，同時會依附于石灰石顆粒的表面，堆積就會越來越多，在很大程度上阻礙反應(yīng)繼續(xù)進(jìn)行下去。另外，硫酸鈣和亞硫酸鈣都屬于吸收產(chǎn)物，其中硫酸鈣析出同時不產(chǎn)生亞硫酸鈣是比較有難的。以上問題能否有效的解決，成為煙氣脫硫技術(shù)工藝能夠達(dá)到預(yù)期目標(biāo)以及保證整個項目裝置有效安全穩(wěn)定運(yùn)行的關(guān)鍵。

三、煙氣脫硫脫硝除塵技術(shù)分析

煙氣脫硫脫硝除塵一體化技術(shù)就是通過煙水混合器，有效利用二次噴射的原理把產(chǎn)生的煙吸收到水中，然后在溶解器把煙和水進(jìn)行均勻的混合溶解，使煙氣中的顆粒在水的作用下，進(jìn)行沉淀，同時把有害氣體溶解在水中，有效清除二氧化硫、氮氧化物以及粉塵等有害物質(zhì)，這種技術(shù)除塵效率、脫硫率和脫硝率都比較高，比較適用于燃煤、燃?xì)狻⑷加偷裙I(yè)窯爐的凈化工程，具有成本較低、性能較高以及壽命比較長的特點(diǎn)。

總的來說，整個系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單，使用的設(shè)備比較少。主要包括煙水混合器、均勻溶解器、水泵以及水池；另一方面，適用于多種工藝流程：廢物丟棄、石膏回收以及化肥回收等。

在進(jìn)行煙氣脫硫脫硝除塵過程中，要采取一定的防腐措施，做好溶液的配置工作。溶液配置要呈堿性，要把溶液均勻的加入水池的循環(huán)液中，保證PH值在8到9之間，就可以使堿溶液中的堿和煙氣的二氧化硫等酸性氧化物，在經(jīng)過充分的化學(xué)反應(yīng)后形成鹽。因此，溶液要保持一定的弱堿性，降低腐蝕性。要采用耐堿和耐酸的材料，主要包括不銹鋼、陶瓷以及耐火材料。另外，還要對溶液中的PH值進(jìn)行隨時的監(jiān)控和監(jiān)測，保證萬無一失。

在設(shè)置廢物排出系統(tǒng)過程中，沉淀池要進(jìn)行圓形的設(shè)計，把底部設(shè)置成漏斗形狀，同時還要安裝沉淀物收集器，保證濃度比較大的漿液集中在漏斗內(nèi)，然后用泥漿泵將漿液抽出，對于產(chǎn)生的廢水澄清后，可以進(jìn)行循環(huán)利用。其中丟棄物可以應(yīng)用在建筑材料中，石膏主要用于工業(yè)。

在使用脫硫脫硝除塵一體化技術(shù)后，除塵率可以達(dá)到100%，脫硫率在97%以上，脫硝率在90%以上，同時把二氧化硫轉(zhuǎn)化為石膏。

石膏法的工藝流程圖

與此同時，要做好脫硝工作，就是采取有效措施對氮氧化物，主要要一氧化氮和二氧化氮。其中一氧化氮屬于惰性氧化物，雖然溶于水，但不能生成含氮的含氧酸，在常溫條件下可以與氧發(fā)生反應(yīng)，生成二氧化氮。二氧化氮是一種強(qiáng)氧化劑，可以把二氧化硫轉(zhuǎn)化成三氧化硫，二氧化氮在溶于水后，生成硝酸和亞硝酸。

脫硝的方法主要包括干法和濕法，在通常條件下，干法脫硝率在80%左右，同時成本比較高。因此，可以采用濕法脫硝。由于一氧化氮和二氧化氮都溶于水，可以采用還原的方法還原氮?dú)猓€原劑為亞硫酸銨。如果氮氧化物不能夠全部被還原，剩余的部分就可以變成亞硝酸銨和硫酸銨被分解出來做成化肥。

就目前而言，脫硫脫硝一體化技術(shù)工藝已經(jīng)成為控制煙氣污染的重點(diǎn)和熱點(diǎn)，雖然有的企業(yè)已經(jīng)開始使用，但是較高的成本限制了大規(guī)模的使用，因此，要不斷開發(fā)新技術(shù)和新工藝，不斷降低投資成本和運(yùn)行費(fèi)，不斷提高脫硫脫硝的效率。

四、結(jié)論

綜上所述，煙氣脫硫脫硝除塵一體化技術(shù)在清理二氧化硫以及氮氧化物，治理空氣污染方面發(fā)揮了重要的作用，具有高效、節(jié)能、經(jīng)濟(jì)以及環(huán)保的特點(diǎn)，能夠有效促進(jìn)企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。

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脫硫工藝論文范文第4篇

關(guān)鍵詞：煙氣除塵；脫硝；脫硫；電廠；應(yīng)用

中圖分類號： F407.6文獻(xiàn)標(biāo)識碼： A

引言：

在我國的電能結(jié)構(gòu)中，基于燃煤的火力發(fā)電是主要發(fā)電方式，可占據(jù)整個電能裝機(jī)容量的百分之七十以上。但是在提升能源供給的同時，如果不及時采取有效的技術(shù)和方法對燃煤電廠的氮氧化物排放進(jìn)行控制則會對我們的生活環(huán)境帶來的巨大的負(fù)面影響。為消除這種影響必須采用更加高效的煤燃燒技術(shù)和煙氣除塵脫硝脫硫技術(shù)來降低發(fā)電過程中生成的氮氧化物。

1.干法煙氣脫硝脫硫技術(shù)在電廠的應(yīng)用

所謂干法煙氣脫硫，是指脫硫的最終產(chǎn)物是干態(tài)的。主要有爐內(nèi)噴鈣尾部增濕活化、荷電干式噴射脫硫法（CSDI法）、電子束照射法(EBA）、脈沖電暈法（PPCP）以及活性炭吸附法等。以下對爐內(nèi)噴鈣加尾部增濕活化、吸收劑噴射、活性焦炭法作簡單分析。

1.1爐內(nèi)噴鈣加尾部增濕活化脫硫工藝

爐內(nèi)噴鈣加尾部增濕活化工藝是在爐內(nèi)噴鈣脫硫工藝的基礎(chǔ)上在鍋爐尾部增設(shè)了增濕段，使脫硫的效率大大提高。該工藝的吸收劑多以石灰石粉為主，石灰石粉由氣力噴入爐膛850-1150℃溫度區(qū)，石灰石受熱分解為二氧化碳和氧化鈣，氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)生成亞硫酸鈣。由于反應(yīng)在氣固兩相之間進(jìn)行，受到傳質(zhì)過程的影響，反應(yīng)速度較慢，吸收劑利用率較低。在尾部增濕活化反應(yīng)內(nèi)，增濕水以霧狀噴入，與未反應(yīng)的氧化鈣接觸生成Ca(OH)2進(jìn)而與煙氣中的二氧化硫反應(yīng)，進(jìn)而再次脫除二氧化硫。當(dāng)Ca/S為2.5及以上時，系統(tǒng)脫硫率可達(dá)到65%-80%。

在煙氣進(jìn)行脫硫，因為增濕水的加入煙氣溫度下降（只有55-60℃，一般控制出口煙氣溫度高于露點(diǎn)10-15℃，增濕水由于煙溫加熱被迅速蒸發(fā)，未反應(yīng)的反應(yīng)產(chǎn)物和吸收劑呈干燥態(tài)隨煙氣排出，被除塵器收集下來。同時在脫硫過程對吸收劑的利用率很低，脫硫副產(chǎn)物是以不穩(wěn)定的亞硫酸鈣為主的脫硫灰，使副產(chǎn)物的綜合利用受到影響。

南京下關(guān)發(fā)電廠2×125MW機(jī)組全套引進(jìn)芬蘭IVO公司的LIFAC工藝技術(shù)，鍋爐的含硫量為0.92%，設(shè)計脫硫效率為75%。目前，兩臺脫硫試驗裝置已投入商業(yè)運(yùn)行，運(yùn)行的穩(wěn)定性及可靠性均較高。

1.2吸收劑噴射同時脫硫脫硝技術(shù)

1.2.1爐膛石灰（石）/尿素噴射工藝

爐膛石灰（石）/尿素噴射同時脫硫脫硝工藝由俄羅斯門捷列夫化學(xué)工藝學(xué)院等單位聯(lián)合開發(fā)。該工藝將爐膛噴鈣和選擇非催化還原（SNCR）結(jié)合起來，實現(xiàn)同時脫除煙氣中的二氧化硫和氮氧化物。噴射漿液由尿素溶液和各種鈣基吸收劑組成，總含固量為30%，pH值為5～9，與干Ca(OH)2吸收劑噴射方法相比，漿液噴射增強(qiáng)了SO2的脫除，這可能是由于吸收劑磨得更細(xì)、更具活性[17]。Gullett等人采用14.7kW天然氣燃燒裝置進(jìn)行了大量的試驗研究[18]。該工藝由于煙氣處理量太小，不能滿足工業(yè)應(yīng)用的要求，因而還有待改進(jìn)。

1.2.2整體干式SO2/NOx排放控制工藝

整體干式SO2/NOx排放控制工藝采用Babcock&Wilcox公司的低NOXDRB-XCL下置式燃燒器，這些燃燒器通過在缺氧環(huán)境下噴入部分煤和空氣來抑制氮氧化物的生成。過剩空氣的引入是為了完成燃燒過程，以及進(jìn)一步除去氮氧化物。低氮氧化物燃燒器預(yù)計可減少50%的氮氧化物排放，而且在通入過剩空氣后可減少70%以上的NOx排放。無論是整體聯(lián)用干式SO2/NOx排放控制系統(tǒng)，還是單個技術(shù)，都可應(yīng)用于電廠或工業(yè)鍋爐上，主要適用于較老的中小型機(jī)組。

1.3活性焦炭脫硫脫硝一體化新技術(shù)

活性焦炭脫硫脫硝一體化新技術(shù)（CSCR）是利用活性焦炭同時脫硫脫硝的一體式處理技術(shù)。它的反應(yīng)處理過程在吸收塔內(nèi)進(jìn)行，能夠一步處理達(dá)到脫硫脫硝的處理效果，使用后的活性焦炭可在解析塔內(nèi)將吸附的污染物進(jìn)行析出，活性焦炭可再生循環(huán)使用，損耗小，損耗的粉末送回鍋爐作燃料繼續(xù)使用。其中活性焦炭是這一處理過程的關(guān)鍵和重要的因素，它既作為優(yōu)良的吸附劑，又是催化劑與催化劑載體。脫硫是利用活性焦炭的吸附特性；除氮是利用活性焦炭作催化劑，通過氨，一氧化氮或二氧化氮發(fā)生催化還原反應(yīng)而去除。

活性焦炭吸收塔分為兩部分，煙氣由下部往上部升，活性炭在重力作用下從上部往下部降，與煙氣進(jìn)行逆流接觸。煙氣從空氣預(yù)熱器中出來的溫度在（120-160）℃之間，該溫度區(qū)域是該工藝的最佳溫度，能達(dá)到最高的脫除率。

煙氣首先進(jìn)入吸收塔下部，在這一段二氧化硫（SO2）被脫除，然后煙氣進(jìn)入上面部分，噴入氨與氮氧化物（NOX）反應(yīng)脫硝。飽含二氧化硫的焦炭從吸收塔底部排放出來通過震動篩，不合大小尺寸的焦炭催化劑在進(jìn)入解吸塔之前被篩選出來。經(jīng)過篩選的活性焦炭再被送到解吸塔頂部，利用價值較低的活性焦炭被送回到燃煤鍋爐中，重新作為燃料供應(yīng)。

活性焦炭解吸塔包括三個主要的區(qū)域：上層區(qū)域是加熱區(qū)，中間部分是熱解吸區(qū)，下面是冷卻區(qū)。

天然氣燃燒器用來加熱通過換熱器間接與活性焦炭接觸的空氣，被加熱的空氣和燃料煙氣一起送到煙囪，并排入大氣。在解吸塔的底部，空氣從20℃被加熱到250℃，接著天然氣燃燒器繼續(xù)將空氣加熱到550℃，這部分空氣將在解吸塔的上部被冷卻到150℃。

2.我國燃煤電廠煙氣脫硝現(xiàn)狀

（1）在脫硝裝置建設(shè)方面來看，我國已建脫硝機(jī)組在2008年已超過1億千瓦。這種建設(shè)現(xiàn)狀是由政府規(guī)定的氮氧化物排放標(biāo)準(zhǔn)與燃煤機(jī)組建設(shè)時的環(huán)境影響評價審批共同作用形成的。這說明燃煤電廠煙氣脫硝已經(jīng)成為我國經(jīng)濟(jì)發(fā)展和環(huán)境保護(hù)所需要重點(diǎn)考慮的問題之一。

（2）在脫硝工藝選擇方面來看，我國絕大部分燃煤機(jī)組所使用的脫硝工藝為SCR方法，這種方法實現(xiàn)結(jié)構(gòu)簡單、脫硝效率可以超過90%，且不會在脫硝過程中生成副產(chǎn)物，因而不會形成二次污染，是國際中應(yīng)用最為廣泛的脫硝方法。統(tǒng)計數(shù)據(jù)表明，基于SCR工藝的煙氣脫硝機(jī)組占我國總脫硝機(jī)組的比例超過90%。

（3）在SCR煙氣脫硝技術(shù)設(shè)計與承包方面來看，現(xiàn)代煙氣脫硝市場中，我國國內(nèi)的承包商基本已經(jīng)具備了脫硝系統(tǒng)的設(shè)計、建造、調(diào)試與運(yùn)營能力，可基本滿足國內(nèi)燃煤電廠的煙氣脫硝系統(tǒng)建設(shè)需求。

（4）在SCR關(guān)鍵技術(shù)和設(shè)備方面來看，雖然我國大部分燃煤電廠仍舊以引進(jìn)國外先進(jìn)技術(shù)為主，但是在引進(jìn)的同時同樣注意在其基礎(chǔ)上進(jìn)行消化、吸收和創(chuàng)新，部分企業(yè)或公司還開發(fā)了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的SCR關(guān)鍵技術(shù)。在相關(guān)設(shè)備研發(fā)方面，可實現(xiàn)國產(chǎn)的設(shè)備有液氨還原劑系統(tǒng)、噴氨格柵設(shè)備、靜態(tài)混合器設(shè)備等，但是諸如尿素水熱解系統(tǒng)、聲波吹灰器、關(guān)鍵儀器儀表等還未實現(xiàn)國產(chǎn)化。

（5）在產(chǎn)業(yè)化管理方面來看，政府正在逐漸加大對煙氣脫硝的管理力度，而企業(yè)也正在按照相關(guān)要求制定和執(zhí)行相關(guān)的自律規(guī)范，但是總體來說我國的煙氣脫硝管理仍處于初級階段，還需要在借鑒國外先進(jìn)管理經(jīng)驗的同時結(jié)合我國國情制定符合我國發(fā)展要求的產(chǎn)業(yè)管理制度。

3.煙氣脫硫脫硝技術(shù)的發(fā)展趨勢

（1）在研究煙氣同時脫硫脫硝技術(shù)的同時，理論研究將會更加深入，如反應(yīng)機(jī)理和反應(yīng)動力學(xué)等等，為該項技術(shù)走出實驗室階段，實現(xiàn)工業(yè)化提供充分的理論和堅實的依據(jù)。

（2）目前，國內(nèi)外的研究主要集中于煙氣同時脫硫脫硝技術(shù)這方面則集中在干法上，在以后的研究中，研究人員則加強(qiáng)研究濕法同時脫硫脫硝技術(shù)，為今后鍋爐技術(shù)改造節(jié)約大量資金，減少投資金額，降低投資風(fēng)險，以避免不必要的浪費(fèi)。

（3）研究任何一項煙氣脫硫脫硝技術(shù)，都要結(jié)合我國國情。因此，應(yīng)主要研發(fā)能夠在中小型鍋爐上廣泛應(yīng)用的高效、低耗、能易操作的同時脫硫脫硝技術(shù)。

4.結(jié)語

近年來，我國電廠的煙氣脫硫脫硝技術(shù)得到了很大的提升，但是它尚處于推廣階段，存在很多問題。因此，研發(fā)新型脫硫脫硝技術(shù)與設(shè)備，不斷完善應(yīng)用現(xiàn)有技術(shù)，開發(fā)更經(jīng)濟(jì)的、更有效的、更低廉的煙氣脫硫脫硝技術(shù)是科研人員工作的方向。

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脫硫工藝論文范文第5篇

論文關(guān)鍵詞：沼氣發(fā)電工程 沼氣發(fā)電技術(shù) 德國 借鑒

論文摘要：以5處沼氣發(fā)電工程為例，介紹了德國典型的沼氣發(fā)電技術(shù)，其普遍采用“混合厭氧發(fā)酵、沼氣發(fā)電上網(wǎng)、余熱回收利用、沼渣沼液施肥、全程自動化控制”的技術(shù)模式，通過該模式的實施，最終實現(xiàn)發(fā)酵原料的全方位綜合利用；并通過電、熱以及沼渣沼液的外售給工程運(yùn)行帶來收益，最終實現(xiàn)市場化運(yùn)行。通過對此次考察相關(guān)情況的介紹與總結(jié)，以期為我國大中型沼氣工程的發(fā)展提供一些借鑒。

0引言

德國是目前世界上沼氣工程發(fā)展最為成功的國家之一，在該國《可再生能源法》等相關(guān)法律、法規(guī)的引導(dǎo)和刺激下，沼氣主要用于發(fā)電上網(wǎng)。截止至2008年，德國已建成沼氣工程3900處，總裝機(jī)容量達(dá)1400MW，其中裝機(jī)容量在2MW的沼氣廠有40家，最小裝機(jī)容量為50kWt”。為了學(xué)習(xí)借鑒德國先進(jìn)的沼氣技術(shù)以及運(yùn)行管理方式，在由可再生能源及能源效率伙伴關(guān)系計劃(REEEP)資助的“大中型沼氣工程市場化運(yùn)營管理模式研究”項目支持下，北京能環(huán)公司等一行5人于2009年10月11～20日期間對德國相關(guān)沼氣發(fā)電工程進(jìn)行了參觀考察。本文以5處沼氣發(fā)電工程為例，介紹了德國典型的沼氣發(fā)電技術(shù)，以期為我國大中型沼氣工程的發(fā)展和應(yīng)用提供一些借鑒。

1德國典型沼氣發(fā)電工程

1．1 KleinSehweehlen沼氣發(fā)電工程

KleinSchwechten沼氣發(fā)電工程位于德國柏林郊區(qū)一農(nóng)場，由農(nóng)場主投資建設(shè)，于2006年建成并運(yùn)行。該工程采用兩步濕發(fā)酵工藝，發(fā)酵原料為玉米青儲、谷物、干草、牛糞，實現(xiàn)熱電聯(lián)產(chǎn)．發(fā)電裝機(jī)容量為350kW。主要工藝流程如圖1所示。

固體原料經(jīng)進(jìn)料機(jī)器攪拌均勻后進(jìn)入水解酸化池，液體原料由泵泵入水解酸化池，池中設(shè)有潛水?dāng)嚢杵鲗⒃蠑嚢杈鶆颍⒂屑訜嵯到y(tǒng)，使得池中料液溫度保持25℃，水力停留時間(HRT)為2～3d．同時添加化學(xué)脫硫劑進(jìn)行原位脫硫；水解酸化后料液經(jīng)切割泵進(jìn)入體化CSTR反應(yīng)器進(jìn)行厭氧發(fā)酵。發(fā)酵周期為30d，池內(nèi)料液TS為6％，池內(nèi)設(shè)有加熱系統(tǒng)，使得料液溫度保持40，產(chǎn)生的沼氣經(jīng)反應(yīng)器頂部儲氣膜暫存后進(jìn)入發(fā)電機(jī)組發(fā)電。其中發(fā)電量的6％～7％由農(nóng)場自用．其余并入電網(wǎng)，多余的沼氣通過火炬燃燒；產(chǎn)生的沼渣、沼液流入儲存池，一定時期后外運(yùn)作為肥料施用于附近農(nóng)田。

1．2 Farm W iesenau沼氣發(fā)電工程

Farm Wiesenau沼氣發(fā)電工程位于德國柏林郊區(qū)一農(nóng)場，由農(nóng)場主投資建設(shè)，分為兩期工程，其中一期工程2006年建成，發(fā)電裝機(jī)容量為500kW．二期工程2007年建成，發(fā)電裝機(jī)容量為1MW。兩期工程均采用一步法濕發(fā)酵工藝，發(fā)酵原料包括玉米青儲、谷物、草、牛糞。主要工藝流程如圖2所示

固體原料經(jīng)進(jìn)料機(jī)器攪拌均勻后直接進(jìn)入CSTR反應(yīng)器，液體部分經(jīng)儲液池被泵人CSTR反應(yīng)器．同時向儲液池中添加化學(xué)脫硫劑進(jìn)行原位脫硫；反應(yīng)器中料液不斷被泵入外部熱交換器中進(jìn)行熱交換，使得反應(yīng)器中的料液溫度維持在40cI=；料液在CSTR反應(yīng)器中厭氧發(fā)酵21d、發(fā)酵后料液進(jìn)入一體化二次發(fā)酵反應(yīng)器進(jìn)行30～40d二次發(fā)酵，產(chǎn)生的沼氣與CSTR反應(yīng)器中產(chǎn)生的沼氣在反應(yīng)器頂部經(jīng)生物脫硫后于儲氣膜中暫存，用于發(fā)電上網(wǎng)，產(chǎn)生的沼渣沼液進(jìn)入沼渣沼液池儲存，一定時間后外運(yùn)作為肥料施用于附近田地。

1．3 Friedersdorf沼氣發(fā)電工程

Friedersdorf沼氣發(fā)電工程位于德國柏林郊區(qū)一農(nóng)場，于2005年實現(xiàn)正常運(yùn)轉(zhuǎn)。該工程采用干發(fā)酵工藝，發(fā)酵原料為玉米青儲、苜蓿、牛糞等，實現(xiàn)了熱電聯(lián)產(chǎn)，發(fā)電總裝機(jī)容量500kW。主要工藝流程如圖3所示

玉米青儲與苜蓿堆放9d后與牛糞按比例混合．并調(diào)節(jié)TS至33％，之后用鏟車將混合后的原料運(yùn)送至干發(fā)酵倉進(jìn)行厭氧發(fā)酵，發(fā)酵周期為24d，共有8個干發(fā)酵倉，交替式發(fā)酵，每隔3d對其中1個干發(fā)酵倉進(jìn)行進(jìn)出料；發(fā)酵時產(chǎn)生的滲濾液由發(fā)酵倉底流入地下水罐，水罐中的加熱系統(tǒng)，使罐中液體保持43℃；水罐中的液體由干發(fā)酵倉頂部的噴頭噴人倉內(nèi)。保持發(fā)酵原料適宜的濕度，同時也可以維持干發(fā)酵倉內(nèi)40℃左右的溫度；發(fā)酵產(chǎn)生的沼氣進(jìn)入膜儲氣柜中儲存，加壓后用于發(fā)電上網(wǎng)：發(fā)酵殘渣可堆肥，腐熟后的肥料施用于附近農(nóng)田：發(fā)電產(chǎn)生的余熱除用于水罐中液體的加熱外．還用于農(nóng)場附近學(xué)校等公共設(shè)施的取暖。

1．4 Schtillnitz沼氣發(fā)電工程

Sch5llnitz沼氣發(fā)電工程建成于2007年，是德國一家能源公司專利工藝的示范工程，該工藝將沼氣發(fā)酵中的水解酸化階段和產(chǎn)甲烷階段分離開。從而實現(xiàn)高原料產(chǎn)氣率及沼氣中高甲烷含量。采用的發(fā)酵原料為玉米青儲、草、牛糞，實現(xiàn)了熱電聯(lián)產(chǎn)，發(fā)電總裝機(jī)量250kW。工藝流程如圖4。

混合后的發(fā)酵原料(TS為12％～14％)由鏟車運(yùn)送至發(fā)酵倉水解酸化，水解酸化過程中產(chǎn)生的氣體經(jīng)氣體過濾器過濾，去除有害氣體后外排．發(fā)酵殘渣堆肥后用作農(nóng)肥，水解液由發(fā)酵倉底部小洞流人水解緩沖罐，經(jīng)外部熱交換器加熱后少部分水解液回流至發(fā)酵倉以保持原料濕度及倉內(nèi)發(fā)酵溫度，其余泵人產(chǎn)甲烷反應(yīng)器厭氧發(fā)酵產(chǎn)沼氣，生成的沼氣進(jìn)入膜儲氣柜儲存．加壓后用于發(fā)電：最終產(chǎn)甲烷反應(yīng)器出水作為肥料施用于農(nóng)田。

1．5 Radeburg垃圾及廢水處理工程

Radeburg垃圾及廢水處理工程于1999年建成，已經(jīng)成功運(yùn)行10年．該工程用于處理Rade．burg市10萬居民的生活垃圾及生活污水，發(fā)電總裝機(jī)容量1MW，實現(xiàn)了廢物的減量化、資源化和能源化利用．其中生活垃圾采用厭氧濕發(fā)酵處理，生活污水采用好氧處理。該工程的生活垃圾處理單元主要工藝流程如圖5所示。

對Radeburg市經(jīng)分類的生活垃圾依次粉碎、滅菌后進(jìn)人預(yù)處理倉處理．預(yù)處理時產(chǎn)生的廢氣經(jīng)過填料濾池過濾后排放：預(yù)處理后垃圾在CSTR反應(yīng)器中進(jìn)行混合發(fā)酵．產(chǎn)生的沼氣進(jìn)入膜式儲氣柜儲存．一部分回流用于CSTR反應(yīng)器中料液攪拌，其余沼氣用于發(fā)電上網(wǎng)；發(fā)酵后料液進(jìn)入緩沖罐暫存，之后進(jìn)行固液分離，得到的沼渣進(jìn)一步堆肥處理后作為農(nóng)用肥，沼液與生活污水一同經(jīng)好氧處理后達(dá)標(biāo)排放。

2德國沼氣發(fā)電技術(shù)特點(diǎn)

經(jīng)過此次對德國沼氣發(fā)電工程的參觀考察，我們總結(jié)以下德國典型沼氣發(fā)電技術(shù)的特點(diǎn)。

(1)德國沼氣工程普遍采用“混合厭氧發(fā)酵、沼氣發(fā)電上網(wǎng)、余熱回收利用、沼渣沼液施肥、全程自動化控制”的技術(shù)模式，通過該模式的實施．實現(xiàn)發(fā)酵原料全方位綜合利用，并通過電、熱以及沼渣沼液外售給工程運(yùn)行帶來收益。

(2)沼氣發(fā)酵原料多樣化，多以玉米青儲為主，同時生活垃圾的厭氧發(fā)酵處理也較普遍；沼氣發(fā)酵通常采用CSTR濕發(fā)酵工藝。選用各種攪拌方式(如機(jī)械攪拌、沼氣攪拌、料液回流攪拌等)對發(fā)酵料液進(jìn)行攪拌，提高原料的產(chǎn)氣率。干發(fā)酵工藝的應(yīng)用亦趨于成熟，節(jié)約工程占地．降低運(yùn)行能耗；所參觀的每處沼氣工程均根據(jù)發(fā)酵原料的不同對發(fā)酵工藝加以靈活改進(jìn)。沼渣沼液最終作為有機(jī)肥被完全消納利用；一方面能促進(jìn)農(nóng)作物優(yōu)質(zhì)生長；另一方面是避免沼渣沼液的二次污染。沼氣脫硫普遍采用生物脫硫方法，降低脫硫成本；有些工程將化學(xué)原位脫硫與生物脫硫相結(jié)合，更有效地去除沼氣中硫化氫成分．在實際運(yùn)行中有些工程產(chǎn)生的沼氣中硫化氫含量低于50。

(3)沼氣工程配套設(shè)備與技術(shù)裝備先進(jìn)，如進(jìn)料設(shè)備、攪拌設(shè)備、脫硫設(shè)備、沼氣存儲設(shè)備、熱電聯(lián)產(chǎn)成套設(shè)備等優(yōu)良性均處于世界沼氣行業(yè)的領(lǐng)先地位．并且沼氣工程自動化程度高．此次考察的所有沼氣工程無論規(guī)模大小全部只需一人管理即可穩(wěn)定運(yùn)行，節(jié)省人力資源，降低運(yùn)行成本。

3借鑒之處

結(jié)合我國沼氣工程發(fā)展現(xiàn)狀．筆者提出幾點(diǎn)借鑒之處供同行參考。

(1)適當(dāng)引進(jìn)德國先進(jìn)的沼氣技術(shù)，同時推崇國內(nèi)技術(shù)創(chuàng)新，縮短新技術(shù)的工程應(yīng)用時間．因地制宜，靈活運(yùn)用各種發(fā)酵工藝，最終形成適合我國國情的高效沼氣技術(shù)。