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公司生產管理流程范文第1篇

關鍵詞：PMS系統 數字化 規范化 信息化管理

1 概況

孟津縣電業局作為省公司縣級供電單位PMS推廣應用的首批試點單位，強力推進縣級供電單位PMS推廣應用。在省、市公司的大力支持下，該公司一直認真貫徹落實《河南省電力公司縣級供電單位生產管理信息系統建設工作意見》精神，深入推廣PMS應用工作，加大PMS使用人員培訓力度，持續開展基礎數據治理工作，經過一年的多方努力，2013年PMS系統在公司得以順利推廣，并實現了配網各功能模塊的實用化應用要求，至今運行狀態良好。形成了生產業務全覆蓋，生產過程全記錄，生產人員全參與的PMS應用格局，為提高生產管理信息化水平，促進狀態檢修工作的開展提供了有效支撐。

2 主要做法

2.1 充分發揮關鍵崗位關鍵人員示范帶動作用

縣域PMS負責人是PMS系統向縣級單位推廣應用的第一人，起著上傳下達的關鍵作用。一方面要將省市公司推廣PMS系統的重要性和必要性積極向公司領導匯報，引起公司級領導的高度重視；另一方面要努力提高個人素質，把握省市公司培訓學習機會，自己先對系統進行一個充分的了解，將各模塊摸通功能用途后，才能引導部室級和班組級生產人員應用方向。按照省、市公司對縣域供電單位PMS推廣應用要求，為保障生產管理信息系統在該公司高效、安全運行，全面提升公司生產管理水平。公司領導高度重視，成立系統管理領導小組和領導級、部室級、班組級的三級管理網。重點培養公司各部門、各班組PMS應用關鍵人員，實現領導重視、部室監督，班組負責的層層管控，充分發揮關鍵人員的作用，以點帶面，全面推進PMS應用。

2.2 持續開展管理應用人員培訓，提升系統應用業務水平，為PMS深化應用創造條件

在PMS推廣應用過程中，省、市公司集中開展了10多批次培訓，公司積極選派一線生產骨干人員參加，由于縣級供電單位相關人員綜合素質較低，省、市公司組織的培訓只能涉及個別班組個別人員，不能滿足全員參與。公司抓住時機，安排生產技術部在省、市公司培訓的基礎上制定切實可行的培訓計劃，結合實際工作應用情況對變電運行、變電檢修、輸電班組、配電班組進行了5批次集中培訓，日常工作中又針對應用不熟練的個別班組進行分散培訓，將實際應用中遇到的細節問題進行強化梳理，采取以點帶線，以線帶面的方式，實現人人參與，人人會用，極大的提高了生產人員對PMS應用的熟練程度，為PMS深化應用創造條件。

2.3 完善臺帳信息和基礎數據治理工作，為PMS應用打下堅實基礎

PMS的臺帳信息是所有功能模塊開展應用的前提和基礎，透明度強，要求參數必須以詳細、真實的數據為基礎。為使PMS系統的應用真正落到實處，按照省、市公司的要求，首先在建立臺帳之初即應嚴格按照規范要求錄入，其次應用過程中不間斷的對臺帳進行梳理。最后公司積極組織運行、檢修、配電等多個部門人員，利用3至4個月的時間，對公司所屬輸、變、配等設備集中進行全面細致梳理，實現臺帳數據質量的顯著提升，確保設備臺帳數量不少，參數完整、規范和準確，為生產管理系統推廣應用奠定堅實的基礎。

2.4 建立考核機制，使PMS系統應用常態化，真正服務于生產

結合公司的具體情況，生產技術部制定《生產管理信息系統管理辦法》，對PMS系統應用指標要求加強考核和獎勵機制，為促使生產管理系統應用由局部向全局，由無序向規范應用方向轉變提供了有力保障。

2012年7月底，輸變電臺帳全部建立后，公司要求主網生產工作重心由原來的生產MIS系統逐步轉向PMS系統。從運行記事、操作票到缺陷登記、工作票。以變電工作為中心，向外擴大業務量的做法，使PMS系統在主網日常生產工作中逐步實現常態化。2012年12月配網臺帳錄入完畢，2013年元月按省、市公司要求對配網臺帳進行了梳理。有了主網的推廣經驗，配網巡視記錄、工作任務單、工作票和操作票等功能模塊應用得以順利開展。在省市公司的幫助和支持下，經過一年多的努力，2013年3月，實現了PMS系統輸變配各功能模塊的實用化和常態化應用要求。充分利用PMS系統應用平臺，使PMS系統真正服務于生產工作。

3 應用成效

公司在PMS系統應用過程中，首先完成了PMS系統輸變配電臺帳錄入及梳理工作，其次將實際生產工作與業務量錄入相結合，既要滿足生產工作需要，又要保證各項指標達到要求。鑒于我公司在縣級單位推廣應用工作中取得的突出成績，2012年8月中旬河南省電力公司在我公司召開了縣級供電單位PMS應用推廣啟動會。2012年10月公司PMS應用順利通過市公司實用化驗收，成為洛陽九縣（市）中首個進入PMS系統常態化推廣應用的單位。對采用該實踐能帶來的總體效果詳細闡述。

3.1 規范生產工作流程，提高人員業務素質

PMS系統業務模塊的關聯性和操作流程精細化，規范了縣級生產人員的日常工作行為，實現了生產工作由無序向規范化的轉變。同時PMS的推廣應用，使與生產有關的專責、班長、工作負責人和必要的管理人員能夠主動解放思想，主動學習和使用系統，駕馭PMS的能力顯著提升。在工作中，他們能夠不折不扣地按照省公司和市公司相關要求開展工作，確保了系統業務數據的規范和有效，確保了系統所有業務的正常、高效運轉。通過PMS深化應用，公司所有生產人員都能熟練使用PMS，系統所有模塊都能正常應用和系統所有流程都能正常流轉。

3.2 公司生產管理水平顯著提升

在PMS常態化應用中，公司設備臺帳數據錄入及時率，完整率和準確性均達100%，各種應用動態數據的關聯度達100%，全面、全程記錄了整個生產過程，為資產全壽命周期管理和設備狀態檢修工作的開展奠定了堅實基礎。同時記錄了與設備有關的運行、檢修和試驗等各方面的數據，確保系統數據質量和數量雙雙提升，夯實了系統應用基礎，支撐了狀態檢修工作的深入開展，推進了“縣供電企業管理提升”工作，促使公司生產管理水平顯著提升。

參考文獻：

[1]朱曉莉.PMS系統在推廣中遇到的問題和建議[J].中國城市金融，2009（08）.

[2]國網PMS系統配電深化應用試點項目上線運行[J].電力信息化，2010（07）.

[3]崔志強，金豐，王久春，馬宏鵬，魏小慶.中電投生產過程控制管理系統（PMS）建設與實踐[J].電力信息化，2008（04）.

公司生產管理流程范文第2篇

協同管控

沈飛公司SAC-MES系統根據專業特點分別構建了機加條碼MES系統、鈑金條碼MES系統、非金屬條碼MES系統、熱表條碼MES系統、裝配條碼MES系統、工裝MES系統“六個專業MES系統”，以實現產品制造全過程的信息化協同管控。在生產管理業務上實現“六個網上”管理， 即：網上計劃、網上組織、網上調度、網上考核、網上結算、網上預警管理。在生產狀態管控上實現“四個實時”管理，即：生產動態，實時管控；質檢信息，實時追溯；員工績效，實時反饋；零件價格，實時核算。

同時，為了解決因多型號研制及驟增的批生產任務造成的資源能力占用不均衡問題，沈飛公司融合精益準時化生產理念，將“推式”計劃管理方式改為“拉式”計劃管理方式，通過拉式看板控制生產節拍、平衡生產資源，進而保證產品的均衡產出。針對傳統的生產組織模式產品制造過程難以高效管控問題，系統從優化生產業務流程入手，應用條碼技術解決產品制造過程數據采集難題，并實現產品制造過程各業務流程的銜接。

此外，針對航空產品投入產出周期長、物料供應與生產計劃不同步、產品裝配與零件供應不同步、庫房積壓嚴重、生產瓶頸頻出等問題。SAC-MES系統融合了精益準時化生產理念，通過看板以生產流程后端需求為導向控制前端投入，有效控制裝配需求與零件投入節奏，減輕物料供應、庫存積壓、產能不均衡等壓力，進而破解航空產品多品種、小批量生產組織難題。

針對因傳統生產管理模式造成的計劃、物料、調度、物流、工藝、績效、質量管理等業務流程重復冗余無法高效銜接等問題，SAC-MES系統以“業務流程化、流程信息化”為導向全面優化、銜接上述業務流程，實現各項業務流程的閉環管理，促進各業務流程的持續改進。

針對航空產品生產過程數據采集及質量管控難題，SAC-MES系統應用條碼技術采集物料入廠、理化測試、產品加工、熱表處理、產品交付等產品全過程制造信息，這有效解決了上述各環節的信息采集難題，并將產品制造全過程完全透明的展現在管理者面前。系統將上述各環節通過條碼有機集成并生成零件裝機前的唯一編碼即零件身份證，通過檢索該編碼實現了產品質量的實時追溯、產品技術狀態管實現了閉環管理，使沈飛公司具有了全機產品技術狀態1小時檢索能力。

十大模塊

SAC-MES系統作為全方位管控產品制造流程的管理系統，是集成工藝、生產、質量、經營于一體的綜合業務管理平臺，其主要包括產品數據、 計劃管理、資源配送、庫房管理、設備管理、數據采集、問題管理、績效管理、質量管理、綜合統計等10大業務管理模塊。

數據管理模塊實現產品目錄、勞動定額、材料定額、設備資源、工裝工具、人力資源、期量標準、工作日歷等各種基礎數據進行集中管理，為計劃排產、能力平衡提供唯一產品數據源。計劃管理模塊實現批次臨時計劃排產派工、計劃執行進度跟蹤、計劃完成情況考核等計劃相關業務管理。庫房管理模塊實現產品庫房、工裝庫房、樣板庫房、工具庫房等庫房業務管理，包含產品出入庫、庫存管理、盤點、清點、產品移交、產品配套等業務子模塊。資源配送模塊主要實現原材料、工裝、樣板、刀具及設備維護相關資源的配送管理，減少工人、設備無效等待周期。數據采集模塊是根據產品制造記錄每一個工序的執行情況，通過條碼同步采集工序進度、檢驗結果、工時產出、相關問題等制造過程數據，其與系統各相關業務模塊實時對接，并根據流程觸發計劃、調度、庫房、工藝、經管、質量等相關業務流程。問題管理模塊實現在產品制造執行過程中產生的材料、設備、技術、質量、工藝等各種問題的集中管理，其是工藝、調度、工段、經管、庫房等各業務部門問題處理協作平臺。設備管理模塊實現了設備定檢、巡檢、維修、維護、備件、問題、DNC設備運行數據采集、設備產出統計等業務管理。質量管理模塊實現產品制造過程中工序檢驗提請、檢驗數據采集、產品制造記錄歸檔、各種檢驗流程管理等業務管理。績效管理模塊實現實時工時產量統計、產品廢品統計、員工績效核算、員工考勤管理等業務管理。可視化看板模塊的任務是歸集制造過程中產生的各種數據，該模塊涵蓋了工藝、生產、質量、經營等各種業務數據展示，主要包括工作量進度看板、項目配套看板、工裝配套看板、材料配套看板、技術質量問題看板、設備管理看板、臨時計劃管理看板等七大管理看板。

釋放生產力

經過幾年不懈能力，SAC-MES系統已經實現了沈飛公司6個專業24家生產單位的全覆蓋，并在各單位生產運營中發揮了不可替代的作用，目前各單位日上線率普遍在70%以上。沈飛公司依托SAC-MES系統有效破解了航空制造企業諸多管理難題，打造了基于信息化的先進生產管理模式，大大釋放了潛在的生產力和管理效率，產品研制效率顯著提高，有力的助推了沈飛航空產品快速研制。

生產透明度大幅提升，生產過程實現了高效管控。SAC-MES系統的成功應用，打破了傳統生產管理模式下生產過程的“黑盒子”現象，生產相關業務實現網上流轉及過程控制，生產全過程處于“全透明”狀態，生產線突發問題大幅度減少，產品制造過程得以高效管控。

生產運行效率大幅提升，有效保障了產品準時交付。SAC-MES系統的成功應用，使沈飛公司生產運行效率大幅提升，產品拖期交付風險大大降低，生產節拍得到有效控制，產品研制周期明顯縮短，適應新機研制的應變能力顯著增強，困擾多年的瓶頸問題基本得到解決，有力地助推了多項重點型號任務的圓滿完成。

質量管控能力得到提升，產品質量實現了實時追溯。條碼技術的應用使產品擁有了身份編碼信息，其歸集了材料狀態、制造過程、檢驗結果、測試數據等產品制造全過程信息，通過該編碼可以實時追溯產品質量、同一質量狀態零件涉及的裝機范圍可以實現精準管控，這使沈飛公司具有了比批次管理更細粒度的質量管控能力。同時通過將產品編碼與產品構型數據的集成，使沈飛公司逐步增強了產品全生命周期的技術狀態管控能力。

公司生產管理流程范文第3篇

本人自2016年6月擔任中航化肥有限公司生產管理部部門經理以來，負責公司的生產安全管理工作，具體工作內容如下：

一、協助公司分管安全的副總經理統籌安全生產全面工作

1、建立健全安全管理機構，配齊安全生產管理人員。

2、參加主管部門組織的各種安全培訓學習和政府、主管部門召開的安全生產會議。

3、配合集團安全部門和當地安全主管部門到公司下屬工廠開展安全檢查工作。

4、組織制定各種規章制度，落實各下屬工廠或者部門簽訂《安全生產責任狀》，落實《各種崗位責任制度》和《安全獎懲制度》。

二、負責公司新建、改建項目報批、建設、驗收等工作

1、水溶肥項目

公司于2020年3月在青海海西地區新建一套3萬噸/年的水溶肥裝置，本人兼任水溶肥項目的項目經理，項目建設期2020年3月-2021年5月，工作如下：

（1）組織人員與設計單位共同編制項目可行性研究報告；

（2）組織人員向當地的項目主管部門報批相關手續，包括建設部門、消防部門、安全部門和環境部門。

（3）與設計單位確定項目設計方案，包括工藝流程、基礎施工、配套安全設施、消防設施、環保設施等的設計方案。

（4）確定監理單位。

（5）安排現場項目安全管理人員對各施工單位進行進廠前和施工過程中的安全教育培訓，并定期組織人員對項目現場進行安全生產檢查。

（6）組織人員編制項目投產后的工藝技術操作規程和安全技術操作規程。

2、氯化鉀車間技改項目

本人兼任青海鉀肥公司的副總工程師，負責鉀肥公司新建項目和改造項目的整體建設，項目建設期2020年11月-2021年7月。

（1）組織鉀肥公司生產部門和安全部門向當地的項目主管部門開展相關的項目手續報批工作，包括建設手續、消防安全手續和環保手續等。

（2）確定改造項目的整體方案，包括工藝改造、設備改造、消防安全和環保設施等。

（3）安排鉀肥公司安全部門確定項目監理單位，并組織對項目施工單位進行安全教育培訓和布置現場的安全檢查工作。

（4）組織人員編制項目改造后的工藝技術操作規程和安全技術操作規程。

本人以上履職情況陳述內容屬實，特此說明。

公司生產管理流程范文第4篇

【關鍵詞】 SMES 生產平衡 移動盈虧差量 應用提升

長嶺分公司MES（Manufacturing Execution System：生產執行系統）建設，采用中國石化SMES V3.0軟件。MES通過對企業生產運行相關信息的收集，實時掌握企業的排產計劃、運行管理、生產執行和生產統計等情況；集成各種生產數據，形成及時、準確、真實、清晰的企業信息；利用先進的統計分析、優化軟件進行分析、處理，來指導企業合理地配置資源、找出潛在的效益增長點或制約企業發展的“瓶頸”，及時調整經營戰略和生產計劃；使企業獲得的最大整體效益的生產信息管理平臺。MES是企業信息集成的重要環節，在整個信息集成系統中起到承上啟下的作用，是生產活動與管理活動信息的橋梁，是煉化行業信息化建設發展的關鍵。SMES在長嶺分公司運用實現了對公司原油、原料的進廠管理，汽、煤、柴、以及其它化工產品的生產、銷售和庫存管理，與其它多個系統的有效接口集成，開發各種報表，均衡和細化了管理粒度，使業務流程更規范、生產執行更科學。

1 SMES理念與目標

1.1 MES理念

生產運營是企業核心價值鏈，也是實現企業戰略目標的業務主體，業務主體目標的實現需要生產執行提供保障，MES正是在生產執行層面管理意志的體現。中國石化MES建設的核心價值觀如下：

1.1.1 精細化管理的重要手段

通過MES的實施，規范業務流程，提升企業的精細化管理水平。

1.1.2 管理的重點是監控和預防

事前有計劃、事中重監控、事后可分析。

1.1.3 規章制度的延伸

體現管理者的意志、變意念性約束為技術性約束、變事后檢查為事中監督、多級權限管理為內控制度提供支撐。

1.1.4 實現企業生產的閉環管理，計劃跟蹤與反饋調整

提升管理效率：事務性工作下移、使管理者有更多時間進行管理和分析。實現班組數據電子化、操作流程規范化、操作信息網絡化、管理監控實時化。

1.1.5 生產物流跟蹤與平衡

生產計劃執行與跟蹤；以物流為中心，記錄物流的“收、付、存”信息；實現裝置緩存罐、緩存料倉的在制品管理；跟蹤產品按照既定的規格生產，跟蹤產品性質，并提供追述手段。

1.1.6 實現物流生產平衡和統計平衡

生產成本監控、產量和產率控制、公用工程監控、化工輔料監控、損耗管理監控。

1.2 長嶺SMES建設目標

長嶺分公司生產執行系統（MES）項目于2010年4月21日啟動，并于2010年11月實現了與大煉油項目北區裝置投產同步上線，2011年11月實現了與南區裝置投產同步上線。2012年5月統計模塊等所有模塊上線運行。2012年8月16日通過了總部專家組的測試，10月18日通過總部驗收。長嶺分公司MES系統成功應用，對提高分公司生產管理水平產生了重大的推動作用。

長嶺MES建設實現以下目標：（1）建立以生產物流管理為核心的生產管理信息平臺；（2）規范公司生產業務流程，優化資源利用；（3）實現生產過程的可視化展示與監視，實現調度日報、罐表和交接班的綜合分析管理；（4）為統計板塊提供優質數據，實現統計業務“日平衡、旬確認、月結算”；（5）為ERP系統提供生產數據；（6）實現對油品質量升級改擴建新裝置運行管理的同步支撐。

2 生產平衡

“生產調度”模塊主要包括生產平衡數據準備、生產平衡、調度日報三個功能。生產平衡數據準備從生產裝置獲取裝置投入產出數據和裝置收付操作信息，解析形成裝置投入產出側線節點量和裝置收付移動記錄；從罐區獲取儲罐收撥存信息，解析形成儲罐節點量和罐區收付移動記錄；從進出廠班量、互供班量獲取進出廠班量、互供班量，解析形成進出廠點、互供點節點量，為生產平衡作數據準備。

生產平衡數據準備基于解析結果，檢查“物料移動”模塊提供的原始數據的完整性、及時性和準確性，識別物料移動記錄的缺失和錯誤，識別各節點量記錄的缺失和超差，并及時進行補錄或者修正。

生產平衡功能基于生產平衡數據準備后的物理節點量和物理移動關系，利用系統提供的統一規則庫、算法庫、工廠模型及模型求解器，自動完成節點拓撲模型動態生成和節點量平衡計算，達到煉化企業的調度級平衡，為生產調度提供數據支撐；提供平衡工具，實現生產平衡節點間移動關系和節點量的檢查，通過生產平衡過程的人機交互，提高平衡效率，降低平衡周期。生產平衡是MES核心步驟之一，該階段數據調整的準確度直接影響到生產平衡結果，直接關聯生產裝置側線數據，并對裝置收率的數值產生影響，同時也是調度早報數據源，生產平衡數據質量極大影響到調度早報數據質量，因此需要充分利用推量計算規則，結合生產實際，在掌握物料實際流向的情況下，精細調整、科學平衡同一物料在關聯區域數值，實現調度級物料平衡的提升。

調度日報基于生產平衡后的每班生產數據，結合手工錄入調度日志等信息，按天進行匯總生成，滿足企業調度日報管理需求。

生產裝置的投入產出管理、罐區的收付存管理、原料（油）進廠管理、產成品出廠管理、互供管理，為生產平衡提供數據。

生產平衡為統計平衡提供數據，完成統計級物料平衡計算，實現“日平衡、旬確認、月結算”。

2.1 生產平衡業務流程圖

2.2 生產平衡規則

為了做好MES生產平衡工作，結合長嶺的實際情況和總部的要求，制定和完善了生產平衡規則，包括：罐存量基準規則：罐存量、罐量的不可調整；進出廠基準規則：設置為100%精度的進出廠點班量不可調整；互供基準規則：設置為100%精度的互供點班量不可調整；收方基準規則：對于沒有定義準確度的場景，以收方計量為準。等等。

2.3 生產平衡步驟

根據我公司裝置操作人員倒班方式，MES系統中生產調度管理的周期劃分為每日三班，每班八小時（6：00-14：00，14：00-22：00，22：00-6：00），基層裝置、罐區、進出廠量相應的設置為每日三班。每班班末點結束后半小時內，基層班組完成各自生產數據的MES在線檢查提報，再由生產調度在每班結束后一個半小時內，通過MES生產平衡模塊，將整班的全廠生產物流數據進行匯總，并應用預置的精度級別和計算規則，對當班的全廠生產物流數據進行推量計算。通過自動生成的移動場景圖和提示信息，對這一班次的全廠數據，完成數據比對分析、異常檢查處理等工作。實現了工廠級生產管理的可視化實時監控。調度早報統計時間為前一日22：00至當日22：00時，當日四點班完成生產平衡后轉入調度日報編制。

MES數據流轉流程為基層生產裝置與罐區數據（包括進出廠班量）直接提交至生產調度，生產調度負責生產平衡操作與裝置、罐區操作監管，負責搭建生產裝置物料收付關系與裝置指標管理，MES數據流轉過程未設置生產平衡崗位，上述工作全部由值班調度負責完成操作。生產調度關鍵用戶負責對物料模型、移動關系審核把關。

2.4 試運行期間問題解決

2010年11月22日，為了支撐油品質量升級南區裝置開工，SMES生產板塊在系統沒有試運行和沒有老MES系統并軌的情況下直接上線運行，2011年4月，基層裝置與罐區基本能夠在規定時間內完成數據提報，生產運行調度基本能夠獨立發現系統故障，指導基層用戶整改錯誤操作，調度早報與罐表數據基本實現自動取數。情況基本穩定，達到預期效果。

存在以下問題，（1）生產裝置物料移動關系建立不完善，罐區動態與罐區數據不能及時提交至總調，移動解析無法通過，移動盈虧差量巨大，報表數據嚴重缺失、質量低下。（2）基層儀表數據偏差較大，操作人員提交數據較隨意，基層數據質量低下。（3）關鍵用戶與實施顧問磨合不夠，基層關鍵用戶對SMES認識不夠深入，不能協助生產調度關鍵用戶有效解決問題，對操作員缺乏指導能力，對關鍵用戶與顧問的依賴性較大。（4）基層大量用戶觀念尚未轉變，不能主動接受系統規則，存在推諉、抵觸現象，生產調度工作開展難度大。

調度處與實施項目組提出了以下應對措施，解決了前期應用存在的問題。（1）不斷梳理完善系統模型，根據生產實際情況去除富余物料與配置，創造好的條件，約束基層操作，減少錯誤發生頻率。（2）根據系統規則與基層操作習慣，重新編寫生產裝置操作指南，重點培訓關鍵用戶，提升基層數據質量。（3）檢查校核裝置側線儀表數據，配置系數提高裝置數據質量，同一物料選取精度較高的儀表或借用相關裝置儀表替代。（4）加強關鍵用戶培訓與實施顧問加大支持力度，縮短系統在企業運行的磨合期。

3 應用提升

3.1 提升應用解決方案

（1）根據生產裝置、罐區物料移動實際情況、分析判斷生產平衡解析過程中存在的原因，在不違背系統運行規則的前提下，精簡物料模型與生產方案，刪除冗余動態，減少誤操作的發生幾率。如常減壓裝置取消生產方案選擇，常一線組分根據實際產品流向建立移動關系，不僅提高了生產裝置操作效率，也大幅減少了因信息溝通不及時造成的罐區動態建立錯誤，解析無法通過的問題。又如加氫裝置原料涉及多套裝置汽柴油，不再建立上游產品與下游原料一一對應的關系，取而代之的是根據產品性質，減少收方裝置側線，針對油品性質合并建立統一進料線，如焦化柴油、催化柴油、常減壓柴油全部匯集到加氫裝置的原料柴油進線，該方法不僅清晰了物料移動關系，也減少了一一對應狀態下的盈虧差量。

（2）健全物料移動模型，建立虛擬裝置、新增匯流點徹底解決側線數據缺失的情況，保證系統解析一次合格。虛擬裝置是為了實現生產裝置側線實際運行狀況，又充分的考慮系統解析不存在移動關系與數據缺失而建立的裝置，該虛擬裝置不用考慮裝置收率。如催化裝置燒焦，如果取消該側線，那么裝置產品收率無法達到100%，但是催化裝置燒焦無裝置或罐區接收，因此解析過程中因缺少接收方而會丟失，生產平衡后裝置收率會因為缺少燒焦而無法達到100%，為此有必要在生產裝置中建立一個“虛擬裝置”或“虛擬罐”，并且建立與之關聯的移動關系，有效解決因側線確實而出現的收率降低問題。各企業因生產實際情況不同，物料移動關系可能會出現較大差異，當罐區某一收油線組分較多時，罐區人員可能會因為不清楚裝置物料流向而少建或錯建移動關系導致裝置側線因無接收方而丟失，進而影響裝置收率，匯流點的建立能夠有效規避上述情況出現。

（3）加強與統計板塊溝通交流，在不影響統計業務的前提下，刪除部分物料罐，減少盈虧差量，提高裝置數據質量。如系統中去除油港作業部水運柴油罐（非非公司業務）、油品處小品種出廠罐、焦化裝置排水污油罐等，借用SMES操作平臺，改由表格方式錄入罐區數據，即減少了生產平衡中盈虧差量，又滿足了統計業務需求。

（4）充分運用系統生產平衡規則，調整部分裝置側線儀表精度，確保單一裝置收率與物料數據的質量，實現生產平衡后數據與裝置校正確認值一致。如重整裝置重芳烴側線精度的修改（以裝置儀表取數為準）就較好解決了裝置收率波動大的問題；對于兩條以上側線產品同時進罐的業務流程，針對性考察上游裝置側線儀表誤差率，再根據各條側線偏差情況設置不同精度，最大限度實現目的側線量在生產平衡推量計算過程中受控，在盈虧總量不變的情況下確保部分精度高產品側線攤薄數值變小，保證關鍵裝置收率。再如輕污油裝置的設置成功解決了輕污油罐罐量上漲與裝置側線數據、罐脫水、送水造成的罐量差異的問題。

（5）規范物料平衡方法。因裝置高精度計量儀表少，因此統一以罐區變化量作為系統評判準則，長期跟蹤儀表數與罐變化量差異，及時修正儀表系數，縮小儀表量與罐變化量差異。在裝置物料平衡方面，保關鍵裝置收率平穩，尤其是裝置進料在儀表取數后的修正方式，即利用裝置標定期間收集的數據調整側線系數，實現后臺配置，在儀表原始取數的同時進行修正計算，提高計量精確度，實現裝置一次數據不調整或少調整。在物料品種方面，重點做好汽柴油與蠟渣油平衡，調整原則為抓大不放小，先輕油后重油。

（6）創新運用。根據調度早報平衡數據，IT人員開發了圖像展示模塊。實現了任意時間段對指定數據的查詢及圖形化展示。該功能的實現，為生產管理技術人員提供了查詢歷史數據、分析趨勢提供了平臺。

3.2 實施效果

3.2.1 實現數據和信息集成，為支撐其他業務系統應用奠定基礎

MES實施前，企業主要通過不同的軟件系統完成日常的生產業務處理，各業務之間沒有統一的平臺對企業生產數據進行交換，存在數據源不統一、數據不一致、部門之間協調工作量大等問題。通過MES實施，建立了企業核心數據庫，統一了生產業務操作平臺，統一了數據源，通過集成實時數據庫和LIMS等專業系統，對公司生產數據進行統一集成、管理，同時為ERP、TBM、技術經濟指標統計系統提供數據支撐，為下一步進一步完善計量信息、銷售數據等基礎信息奠定了基礎。

3.2.2 實現了生產管理數據的在線一體化集成應用

MES系統實現了計量、計劃、質量、調度、統計等數據的統一收集、校核與，取消了線下數據流轉與管理，實現了生產管理數據的在線一體化集成應用，提升了企業精細化管理水平。物料移動關系建立嚴格遵循物流走向，借助系統中的各項生產指標，使得班組操作信息與績效信息有機整合，提高了崗位操作積極性。

3.2.3 實現生產管理過程的“可視化”、“數字化”

生產管理部門應用MES實現了生產過程全方位、全天候跟蹤，可視化的物流跟蹤能夠及時掌握整個公司的生產情況，協調生產裝置之間、罐區之間、裝置與罐區之間的生產關系，通過廠內生產物流跟蹤和移動超差報警，及時分析問題、解決問題，實現生產管理過程的“可視化”、“數字化”。班組及操作人員通過對裝置側線產品、半成品、成品的組分性質和量的跟蹤分析，積累操作經驗，提出優化生產方案，培養了注重追求裝置之間、裝置內側線、罐區計量等數據實時性和準確性的精細工作作風。過去許多業務的操作處理，不同的人處理方式不同，結果就千差萬別，實用效果差，不利于知識轉移。通過MES的實施和應用，對業務流程進行了梳理并進行規范化和優化，保障了處理效果的一致性，加強了業務部門之間的協同性，簡化了工作程序，提升了管理水平。

2012年10月15日，調度在核查推量數據時，發現40萬航煤加氫裝置的收率低于控制指標，立即分析上下游相關數據，并與現場聯系核查。經查為40萬航煤加氫實際產量偏低，原因為40萬航煤加氫裝置由于設備原因發生產品質量波動，產品按柴油品種交罐區2小時左右，罐區沒有航煤收油，導致產量減少，裝置收率低。

輕污油來源廣泛，除裝置因生產波動導致產品質量不合格發生的交輕污油外，火炬水封罐、環保裝置原料脫油等外送輕污油罐量無法準確計量，輕污油罐區脫水等致使輕污油罐區收入量與上游裝置實際外排量存在較大差異，導致裝置盈虧數據、裝置收率發生波動，無法精確反映生產實際情況。調度關鍵用戶經過反復分析，與計劃部門共同研究后，充分利用系統模型可配置性，在系統內建立輕污油裝置，直接與輕污油罐建立移動關系，消除由于輕污油產量和罐收量差異的干擾，提高數據精確度，更好的掌握和指導現場生產情況。

3.2.4 在線調度日報、調度罐表，提高調度工作效率

MES上線前，生產調度每日22：30開始調度日報數據匯總與平衡，00：30左右完成調度早報，用時2個小時；MES上線后，通過系統自動推量計算，總調人員22：30左右開始調度早報編制工作，一般在23：30即完成調度早報，時間縮短一半，工作效率明顯提高。同時，由于MES系統生產數據均為崗位實時在線提報，并通過全廠統一模型檢驗校核，可靠性和實時性得到提高。

提高生產罐表數據收集和的頻度，提升了生產運行管理實時性。生產調度罐表由過去每日，變成了現在每班，相關報表的數據更新由過去24小時精細到現在的8小時，生產數據更加精準及時。

4 結語

中石化生產執行系統SMES在長嶺分公司生產板塊實施，涵蓋了分公司35套生產裝置、14個罐區（219個罐）、71個進出廠點，生產調度等生產管理部門應用MES實現了生產過程全方位、全天候跟蹤，通過可視化的物流跟蹤及時掌握整個公司的生產情況，協調生產裝置之間、罐區之間、裝置與罐區之間的生產關系，通過廠內生產物流跟蹤和移動超差報警，及時分析問題、解決問題，實現生產管理過程的“可視化”、“數字化”。生產數據依照統一的模型約束，從車間-調度-統計各個層面逐層審核提交，循環分析，做到每一層、每一條數據修改的有跡可循，為實現各個層面生產數據的一致性提供了保證，為生產與統計數出一門，量出一家提供保障。班組及操作人員通過對裝置側線產品、半成品、成品的組分性質和量的跟蹤分析，積累操作經驗，提出優化生產方案，培養了注重追求裝置之間、裝置內側線、罐區計量等數據實時性和準確性的精細工作作風。生產平衡模塊在解析裝置校正、罐區、進出廠等操作信息的基礎上，通過模型求解器實現物料平衡計算，實現了與總部生產調度指揮系統的集成。

參考文獻：

公司生產管理流程范文第5篇

【關鍵詞】外包；管理職責；安全培訓

河南豫光金鉛集團公司是一個以有色金屬冶煉為主兼多元化經營的大型企業集團，現有職工近7000名，主營業務為有色金屬、貴金屬冶煉等。在公司運營過程中，主要有崗位發包、技改項目施工等外包形式，承包范圍主要是指與公司生產、管理、經營關聯度不高的崗位、工作內容單一的崗位或專項工作進行勞務承包，公司的外包、承攬作業人員占據了30%的比例，外包單位安全培訓、監督管理體系普遍虛設，作業人員結構復雜安全意識淡薄，存在諸多不安全因素。為了加強對外包作業人員的安全監管，確保外包承攬作業及公司生產和人員的安全，公司將外包、承攬作業屬地安全管理納入企業內部安全管理的重點，摸清現狀并有效的開展各項安全監督管理工作。

1 企業管理中外包作業的屬地安全監管

1.1 制定承包流程，嚴格把控入場資質

公司各單位向人事企管部門提出承包申請或人事企管部門經調研提出勞務承包計劃，各公司人事企管部組織生產、設備、工藝等部門對擬承包崗位綜合評定。各公司人事企管部將擬承包崗位報集團公司人事、生產部門審核、反饋。所在公司人事企管部報所在公司總經理審批。公司企管部門組織招標、比價。公司法律事務處參與招標活動，負責承包方的資質審核。確定勞務承包人，各公司人事企管部門簽訂勞務合同。各公司生產部門與承包方簽訂安全協議，再實施勞務承包。

外包單位或個人所需要的安生產條件或者相應資質，經營范圍包含特種作業、電力、建筑等作業的，需具備相應的安全生產條件，攜帶符合國家要求、行業許可的資質。外包單位逐漸變為公司形式與我公司簽訂勞務外包承攬合同，工商營業執照的經營范圍原則應包含裝卸、搬運等和我公司作業活動相關的內容。

公司通過明確承包流程，嚴格管理入場資質等方式從源頭提高了外包、承攬作業單位的準入門檻。

1.2 明確承攬雙方安全職責，強化外包隊伍安全責任。

公司負責對外包、承攬單位在合同約定范圍內的生產工作進行屬地安全監督。各發包部門負責對外包承攬單位的安全資質、安全管理能力與狀況（包括作業人員年齡、特種作業人員持證上崗、勞保用品發放、購買工傷保險等）進行審查并制定考核細則，定期進行能力評估，嚴禁發包給不具備安全生產條件或相應資質的單位或個人。各發包部門負責監督相應外包承攬單位的安全管理體系建立、運行情況。各安全生產管理部門、用工單位按照屬地管理原則，負責對所屬區域內的外包承攬單位進行日常安全監管。

外包、承攬單位必須與所在公司簽訂《安全生產管理協議》，在協議中明確雙方安全管理職責，同時要交納安全押金。外包、承攬單位必須制定相應的安全技術措施，并保證作業所需機械工器具、安全保護設施、安全用具等齊全有效。外包、承攬單位進入公司作業，所有人員必須嚴格遵守公司各項規章制度。

1.3 強化教育，嚴把三級安全教育培訓關

各生產管理部門、用工單位負責對外包承攬單位進行作業前的安全風險告知，協助外包承攬單位對其員工進行安全培訓教育，并督促其建立規范的安全教育培訓臺賬。外包承攬單位負責對其員工進行崗前和日常安全培訓教育。如因所攬業務專業性較強、自身不具備培訓能力的，可委托公司代為培訓，合格后方可上崗。

通過各項培訓，使外包作業人員能全面了解公司的安全管理制度、作業危險因素等，切實保證外包人員培訓合格后上崗，培訓不合格的人員不得上崗作業。

1.4 安全交底，做好現場風險作業管理

外包承攬單位員工在作業前應進行安全自查，對業務范圍所在區域的作業環境以及使用的設備設施、工器具等進行檢查確認，發現隱患應及時向所屬用工單位報告處理。外包承攬單位應建立必要的聯絡體制并落實事故預防對策，其員工在作業中發現有自身無法控制或判斷的危險時，應立即停止作業，迅速報告或在采取必要措施后撤離現場。外包承攬單位應按照公司要求制定各種應急預案，并組織員工參與公司各種應急演練。項目施工業務外包承攬單位在施工前應制定《安全施工方案》并報各安全主管部門審批；施工過程中應嚴格遵守公司的相關安全管理規定。

1.5 明確監管細則，嚴格執行安全考核

外包、承攬單位不得擅自將承包項目分包或轉包給他人，更不得將承包項目分包或轉包不具備安全生產條件或相應資質的單位或個人。一經發現，公司有權責令其整改，直至退出作業現場或終止合同，并追究其管理責任。

外包、承攬單位對不按《安全施工方案》施工、不執行安全技術措施以及違章指揮、違章作業、違反勞動紀律造成的后果負全部責任，并承擔相應的經濟處罰。外包承攬單位對使用不合格的工器具、不符合要求的勞動保護用品以及擅自拆除、損壞安全防護設施造成的后果負全部責任，并承擔相應的經濟處罰。外包承攬單位不服從公司安全監管、對公司安全檢查過程中所發現問題不進行整改的，公司將視情節輕重責令其停止施工、退出現場或終止合同，并給予相應經濟處罰。

2 存在問題

外包隊伍中人員素質參差不齊，通過外包安全體系建設的推行，職責、工作范圍更加明確，能夠有效的去進行管理，但是因為外包隊伍流動性大，部分隊伍安全意識淡薄，存在先上崗再培訓，培訓資料作假的行為。