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不銹鋼冶煉工藝技術范文第1篇

【關鍵詞】鎳；資源；紅土鎳礦；資源處理

The Present Situation and the Future Development of Metallurgical Technology of Mickel Resources

KANG Xing-dong1 XIA Chun-cai2

（1.Beris Engineering and Research Corporation， Qingdao Shandong 266555， China；

2.Zhongye Changtian International Co， Ltd.， Qingdao Shandong 266555， China）

【Abstract】In view of the present situation and characteristics of nickel ore resources， development in laterite nickel ore resources will be a principal source of future increases in world nickel production， at the same time， this paper expounds the present situation and progress of nickel ore processing technology of laterite nickel ore， pointed out that RKEF method has more trends and potential in China.

【Key words】Nickel； Resources； Laterite nickel ore； Resource processing

0 前言

鎳是一種銀白色金屬，具有抗腐蝕、抗氧化、耐高溫、化學穩定性好、機械強度高和延展性好等特點[1]，被稱為“工業維生素”，是重要的有色金屬原材料，已廣泛用于不銹鋼、高溫合金鋼、高性能特種鋼、電鍍、電池等關鍵材料和高新技術領域。近年來，隨著不銹鋼、特鋼及其他相關行業快速發展和規模擴張，鎳需求量快速增加，鎳礦資源開發和利用進一步擴大。2009～2013年，全球鎳礦山產量年均遞增17.6%。其中，印尼占39%，菲律賓占27.7%；全球原生鎳產量年均遞增10.3%。2013年，我國原生鎳產量71萬噸，產量占全球比例36%。

1 鎳礦資源現狀及特點

1.1 世界鎳礦資源現狀及特點

世界鎳資源儲量十分豐富，在地球中含量僅次于硅、氧、鐵、鎂，居第5位，在地核中含鎳最高，是天然鎳鐵合金。鎳礦在地殼中含量為0.018%。世界上鎳礦資源分布中紅土鎳礦約占55%，硫化物型鎳礦占28%，海底鐵錳結核中的鎳占17%。世界鎳儲量主要集中分布在古巴、加拿大、俄羅斯、新喀里多尼亞、印度尼西亞、南非、澳大利亞和中國等，它們約占世界鎳總儲量的83.55%。2014年美國地質調查局數據顯示，全球鎳儲量7400萬公噸，包括澳大利亞1800萬公噸，新喀里多尼亞1200萬公噸，巴西840萬公噸，巴西550萬公噸，印尼390萬公噸，中國300萬公噸，加拿大330公噸等等。具體數據如表1。

表1 2014年全球鎳儲量統計表

1.2 我國鎳礦資源現狀及特點

我國紅土鎳礦資源比較缺乏，目前全國紅土鎳礦保有量僅占全部鎳礦資源的9.6%，其余為硫化鎳礦。我國硫化鎳礦主要分布在西北、西南和東北的19個省份，其保有儲量占全國總儲量的比例分別為76.8%、12.1%、4.9%。其中甘肅儲量最多，占全國鎳礦總儲量的62%（其中金昌的鎳產提煉規模居全球第二位），其次是新疆（11.6%）、云南（8.9%）、吉林（4.4%）、湖北（3.4%）和四川（3.3%）。我國三大鎳礦分別為：金川鎳礦、喀拉通克鎳礦、黃山鎳礦。我國鎳工業始于1957年四川省力馬河鎳礦的開采[2]。到90年代，由于新疆喀拉通克鎳礦、云南金平鎳礦及吉林赤柏松鎳礦的開發和投產，更使我國鎳工業發展上了一個新臺階。我國主要鎳生產廠家有：金川集團有限公司，吉林吉恩鎳業股份有限公司，新疆有色金屬工業（集團）阜康冶煉廠等。其中金川集團是我國最大的電解鎳生產商，主要生產鎳、銅、鈷、鉑族貴金屬、有色金屬壓延加工產品、化工產品、有色金屬化學品等。目前，金川集團年度鎳產量居全球第4位，已形成年產鎳15萬噸的生產能力。金川集團擁有的金川鎳銅礦是世界著名的大型多金屬共生的硫化礦，探明資源量5.2億噸。目前，金川集團保有礦石資源量為4.3億噸，其中鎳金屬保有資源量450萬噸。2012年鎳產量為13.5萬噸，2011年鎳產量為13萬噸。

2 鎳礦資源利用趨勢

鎳礦資源中海底鐵錳結核由于開采技術及對海洋污染等因素，目前尚未實際開發。由于硫化礦提取工藝成熟，目前世界上約60%的鎳產量來源于硫化鎳礦，但紅土鎳礦有著比硫化鎳礦更大的儲量。由于硫化鎳礦品位高、容易開采、處理工藝成熟，長期的大量開采使得硫化鎳礦資源已逐漸枯竭，且硫化鎳礦勘探周期和建設周期較長，繼續開發和利用遇到困難[3]，最近十多年未見有發現大型硫化鎳礦的報道，為滿足世界經濟發展對鎳的需求，普遍已將目光轉向開發紅土鎳礦。據統計，可供開發利用的氧化鎳礦主要是紅土鎳礦，約占世界陸基資源的72%。紅土鎳礦特點：（1）資源豐富，埋藏淺，易勘探，均為露天開采，采礦成本低；（2）伴生鈷含量高，鈷可以分攤部分鎳成本；（3）紅土鎳礦主要分布于近赤道地區，產于熱帶、亞熱帶、大多瀕臨海洋，交通運輸方便，便于外運。紅土鎳礦可以生產出氧化鎳、硫鎳、鐵鎳等中間產品，其中硫鎳，氧化鎳可供鎳精煉廠使用，以解決硫化鎳原料不足的問題。我國紅土鎳礦資源比較缺乏，不僅儲量比較少，且國內紅土鎳礦品位比較低，開采成本比較高，這就意味著我國在紅土鎳礦方面并沒有競爭力。我國是鎳消費大國，同時又是貧鎳國，而我國又是不銹鋼產品主產國。我國不銹鋼消費規模呈快速增長趨勢，自2001年起超過日本、美國居世界第一位，2013年我國不銹鋼表觀消費量為1918萬噸。我國不銹鋼產量自2006年起超越日本，2013年達到約1800萬噸，占全球產能的48.3%。300系列不銹鋼是不銹鋼產品中應用最廣泛、用量最大的不銹鋼品種，約占我國不銹鋼產量的60%。300系列不銹鋼生產中，使用廢鋼與鎳、鉻鐵合金等的費用約占整個不銹鋼冶煉成本的70%[4]。占鎳用途65%的不銹鋼需求增長堅挺。陸地上鎳礦資源總量中硫化鎳礦和紅土鎳礦的比例約為3：7，然而隨著硫化鎳礦日趨枯竭，可供開發資源的明顯減少，世界未來鎳產量的增加將主要來源于紅土鎳礦資源的開發，我國硫化鎳礦的年產量以10%速度遞減。紅土鎳礦是鎳鐵主要來源，且鎳鐵又是不銹鋼主要原料，鐵鎳更是便于用于制造不銹鋼，降低生產成本[5]。利用紅土鎳礦生產鎳鐵合金作為不銹鋼生產原料，是保障不銹鋼產業可持續發展的有效途徑之一，不銹鋼行業發展，進一步促進了紅土鎳礦的開發和利用。因此我國每年都需大量進口紅土鎳礦來發展不銹鋼工業，主要進口國家為印尼、澳大利亞和菲律賓等地。未來鎳冶金工業的發展主要以紅土鎳礦為原料。目前，世界各國，特別是發達國家，都在積極開發或準備開發紅土鎳礦資源，未來世界鎳產量增加的將主要來源于紅土鎳礦資源的開發。

3 鎳礦資源處理技術

國內外紅土鎳礦的典型處理工藝有濕法和火法之分，兩者相對投資相差不大，均取得一定成效。濕法以加壓酸浸即AMAX/PAL技術工藝為主，紅土型鎳礦的PAL技術可在現場生產出中間產品：氫氧化鎳或硫鎳，由此可以提供現有鎳精煉廠的擴產或解決供料不足的問題，這是目前西方許多鎳公司所采取的經營方向。這個經營思路值得我國借鑒，但又有別于我國，這主要和我國鎳礦資源缺乏和大量進口紅土鎳礦品質有關。另外，盡管加壓浸取等濕法工藝隨著大型壓力釜制造技術的成熟也越來越受到重視和應用，但現階段及今后很長一段時間，以RKEF法為主的火法處理工藝，在紅土鎳礦開發中將占主導地位。其主要是因為濕法工藝適于處理褐鐵礦，適合于在礦山附近就地建廠；火法工藝適于處理硅鎂鎳礦。我國雖有一定量紅土鎳礦，但品位較低，大量紅土鎳礦幾乎全部進口；國內進口的紅土鎳礦是典型硅鎂鎳礦，且我國在紅土鎳礦的工程化方面起步較晚。隨著硫化礦資源的日益匱乏，鎳產量的擴大將主要來源于紅土鎳礦。

我國紅土鎳礦處理方法主要有RKEF法、小高爐熔煉法和“燒結機-礦熱爐”法。RKEF法即中回轉窯干燥預還原-礦熱爐熔煉[6]，具有原料適應性強，鎳鐵的品位高，有害元素含量少，節能環保，循環利用等優點，該工藝在國際上是比較成熟與先進的工藝，我國引進較晚，引進后根據我國實際情況，不斷研究與改進，目前基本形成了適應我國鎳鐵生產的RKEF工藝流程，現階段及今后很長一段時間，RKEF法處理工藝在紅土鎳礦開發中將占主導地位，尤其在我國，RKEF法將具有更大趨勢和潛力，前景廣闊；小高爐熔煉法即“燒結機-高爐”法，是我國處理紅土鎳礦自主研發的一種冶煉方法，僅適合于生產低鎳生鐵，且對原料的適應性差、無法大型化生產，隨著焦炭價位回歸合理、鎳價下跌和環保政策落實，目前我國的高爐鎳鐵廠大部分已停產；“燒結機-礦熱爐”法，雖在我國已有建廠，但僅屬很少幾家，因其冶煉能耗高、效率低、污染大，未能廣泛推廣。

關于紅土鎳礦火法處理工藝，除在紅土鎳礦預處理方面有待尋求更好解決辦法外，在環保和節能方面仍需進一步改進，充分考慮利用冶煉工藝還原氣體和余熱作為紅土鎳礦還原工藝過程中的還原劑和供熱源，則可極大降低冶煉成本、減少能源浪費，使得紅土鎳礦冶煉工藝更具經濟性和環保性，也是紅土鎳礦綜合利用的關鍵所在，也是我國未來紅土鎳礦冶煉工藝的重要舉措。總體而言，我國在紅土鎳礦的工程化方面很欠缺。隨著大量紅土鎳礦不斷利用，我國紅土鎳礦工程化進程及紅土鎳礦處理技術也將得到長足發展。

4 結束語

世界各國，特別是發達國家，都在積極開發或準備開發紅土鎳礦資源，未來世界鎳產量增加將主要來源于紅土鎳礦資源的開發。RKEF法將成為我國紅土鎳礦處理的主要技術，開發和利用紅土鎳礦資源將具有廣闊發展前景。

【參考文獻】

[1]李武蘭，秦小三，劉長勇.紅土鎳礦原料的綜合處理[J].鐵合金，2012-8-28：17-19.

[2]李小明，白濤濤，趙俊學，等.紅土鎳礦冶煉工藝研究現狀及進展[J].材料導報，2014，05：112-116.

[3]隋亞飛，曾尚武，盧翔，等.創新利用低成本紅土鎳礦開發系列高性能耐腐蝕高材[N].世界金屬導報，2015-01-13（B16）.

[4]儲少軍，李忠思，陳佩仙，等.鎳鐵水為主要原料的300系列不銹鋼初煉工藝技術探討[J].鐵合金，2012-2-28：20-24.

不銹鋼冶煉工藝技術范文第2篇

流進去的是惡臭嗆人的工業廢水，流出來的卻是清甜可口、好于國家飲用標準的純凈水――太鋼治理工業廢水的成果，讓我們大開眼界。

“近年來，太鋼依靠高科技治理工業污水，不僅實現了污水零排放，而且使工業水的重復利用率達到了97.6%。”太鋼能源環保部部長冀崗說，鋼鐵生產中產生的廢水、廢渣、廢氣、廢酸的有效處理及運用，是太鋼人在節能減排戰役中攻堅克難的幾大堡壘，并使這個環環相扣、有機運行的循環經濟產業鏈不斷延伸。

太鋼董事長李曉波則指出，太鋼要加快實現工藝裝備綠色化、制造過程綠色化、產品綠色化，建設冶金行業循環經濟和節能減排的示范工廠，就是要使循環經濟和節能減排成為太鋼新的發展方式，成為新的效益增長點和競爭力。

綠色動力：太鋼人心中有了一本循環經濟賬

1983年，退休的太鋼工人李雙良不要國家投資一分錢，承包治理渣山，并走出一條“以渣養渣、以渣治渣、綜合治理、變廢為寶、自我積累、自我發展”的治渣新路――累計搬走太鋼堆積的廢鋼渣1000多萬立方米，回收廢鋼142萬噸，創收45523.07萬元，盈利14377.86萬元，節約治渣成本4.5億元。

“今天的渣場辦公區、作業區以及周圍的福利廠、學校、公園等大約兩萬平方米的面積，就是李雙良當年從廢渣中清理出來的?！崩顣圆ㄕf，李雙良在太鋼人心中播下了綠色的種子――循環經濟理念在“十里鋼城”悄然萌芽。

“3R”原則：減量化、再利用、再循環

傳統工業的生產觀念，是最大限度地開發利用自然資源、創造社會財富、獲取經濟效益。而現代工業的發展理念，則是堅持科學發展，節能減排、降本增效，實現循環經濟和可持續發展。

“從某種意義上說，鋼鐵業間的競爭，既是技術創新的競爭，更是對提高資源與能源利用效率的競爭！”李曉波說。

基于這樣的認識，上世紀80年代，太鋼便開始將“節約能耗、資源再利用”等循環經濟理念，應用到企業生產經營當中，使企業的生產經營成本不斷降低，產品結構不斷優化。

進入新世紀，太鋼根據現代循環經濟理念，響亮地提出了減量化（Reduce）（減量化指在生產、流通、消費等過程中盡量減少資源的消耗，盡量減少廢物的產生）、再利用（Reuse）、再循環（Recycle）的“3R”原則，全面推行清潔生產，循環經濟的理念融入了企業運行的每個環節。

2004年，太鋼啟動了一場前所未有的大規模技術改造工程，對舊有設備進行淘舊引新，升級置換以實現對資源的低開采、高利用、低排放。

在技改中，焦化廠兩座還可以正常生產的4.3米傳統焦爐被拆除，而這兩座焦爐作為固定資產，其價值仍可以按照數百萬元來計算。

事實上，這種例子在技改中比比皆是。高起點、大眼光的背后是太鋼人對發展循環經濟的決心和建設環境友好企業的信心。通過“菜單式”采購，太鋼量力而為，把適合本廠的先進節能技術設備陸續引進，進行集成、改進、創新。

據統計，2000～2008年，太鋼累計投入48億元，實施92個節能減排項目，累計淘汰落后煉焦能力130萬噸、煉鐵能力60萬噸、煉鋼能力100萬噸、軋鋼能力90萬噸。

在太鋼人看來，投巨資、上設備大搞節能減排工程，不是賠本賺吆喝，也不是花錢做減法，而確實為企業帶來了實實在在的效益。

據冀崗介紹，2008與2000年相比，太鋼萬元產值能耗下降了76%，噸鋼耗新水下降了85%；噸鋼煙粉塵排放量下降了95%，噸鋼化學需氧量下降了99%；綠化覆蓋率達到了32%以上。

能源考核落實到每個工廠每名員工

在采訪中，冀崗向記者提到了這樣一件事：太鋼煉鐵廠1650高爐的爐前作業長祁虎栓工作一向認真負責，2006年3月，按照經驗，他帶領的班出鐵任務完成得不錯，但這個月的獎金卻被扣了。

為什么？因為能源考核。

“之前，各廠都有一些浪費資源的事情發生。以軋鋼加熱爐為例，原來經常出現空燒爐燒鋼溫度過高的情況，造成了整個焦爐煤氣資源的浪費現象特別嚴重?！奔綅徴f，為了解決這個問題，太鋼建立起完善的能耗對標指標體系。其中，公司級的節能減排循環經濟指標10項，分廠工序指標35項，形成完整的綠色發展戰略管理體系。這個太鋼獨創的管理體系把公司的節能目標一層一層的分下去，分到班組，分到工廠分到工段，豎到底橫到邊，進行無縫隙的能源管理。

“不僅是一線工人，包括所有管理人員乃至各廠整體效益，都與能源考核息息相關?！奔綅徴f，如果某個廠的能耗指標超過了公司的計劃指標，廠長的年薪、廠長的工作績效也要受到影響。

多年來一直習慣以產品的質量、數量為考核標準的工人們，面對新出現的能耗考核多少顯得有點不太適應。但盡管如此，在接下來的日子，大家還是開始互相提醒著注意減少能源，效果立竿見影。

“自從那次我們獎金被扣后，伙計們看見哪兒跑冒滴漏就趕快處理?！逼罨⑺ㄕf。

冀崗介紹，能源管理與每個人的經濟利益緊密掛鉤考核后，僅2007年到2008年一年累計獎勵金額就達到3000多萬元，這使節能降耗成為上下關注的重點，太鋼人心里都有了本清晰的循環經濟賬。

同時，嚴格的能源管理制度，使太鋼的節能減排和循環經濟全面步入了一個良性軌道。國家要求“十一五”期間能耗減低20%，太鋼已經提前完成。

綠色生產：循環經濟成為太鋼新的發展方式

眾所周知，鋼鐵工業是典型的能源、資源消耗性產業，在生產過程中會產生大量的廢水、廢渣、廢氣、廢酸等。在太鋼，這些是如何處理的？

“在原料系統方面，我們對精礦粉實施管道遠程輸送，對成品石灰實施管狀皮帶全封閉輸送，新建原料場防塵網和儲煤罐，既消除了原料在運輸、儲存中的揚塵，又保證了原料的質量；在制造過程中，采用高爐煤氣壓差發電、干熄焦發電、焦爐煤氣脫硫脫氰制酸、轉爐煤氣回收、蓄熱式燃燒、飽和蒸汽余熱利用、反滲透水處理等高新適用技術，節煤、節電、節水及減少二氧化碳、二氧化硫排放等效果顯著?！?冀崗說，太鋼以科技創新和技術進步為支撐，倡導節約、環保、文明的生產方式，使節能減排和循環經濟成為新的發展方式。

廢水利用：高科技創造缺水地區的用水典范

2008年10月，太鋼關閉了最后一口工業用水井。這意味著太鋼水源地的19眼井全部被封閉，太鋼從此結束了取用地下水的歷史。

十年來，太鋼產量翻了一番，噸鋼消耗新水量卻由23噸降至2008年10月份的2．54噸，噸鋼耗新水量為冶金行業最低，并達到世界先進水平，極大地緩解了城市水資源與企業生產用水矛盾。

這一切是怎么辦到的？

冀崗自豪地告訴記者，近年來，太鋼投資建成全國最大的膜法工業污水處理工程，采用當今世界上最先進的膜法水處理技術。通過技術改造，公司先后采用了干法熄焦、轉爐煤氣干式除塵等節水技術，各生產工序均設置了凈循環水系統、濁循環水系統，采用水質穩定技術，適當提高循環系統水溫，采用節水型的冷卻塔；在供排水方面，嚴格分質給水，供水針對性強，實行嚴格的分流排放，有利于廢水處理后回用；在中水技術上，淋浴、盥洗等生活廢水進入水處理廠，經物理、化學、生化處理、消毒并達到雜用水水質標準后，用于道路灑水、綠化、洗車等；對廠區周圍部分區域內的生產污水、生活廢水和地表雨排水資源進行回收利用，作為工業生產用水或串接循環中水的補充，最終使排污點的周圍區域廢水得到了較好的再利用。

“降低新水消耗、實現污水零排放，要求水系統必須具備更加細化的功能，嚴格的分質給水，不僅有生活水、過濾水、軟水、純凈水，而且還有中水、回用水等給水管網和水處理裝備，分質使用，循環利用。” 冀崗說，目前，太鋼已實現“補充新水―工業用水―污水處理―替代新水”的水循環利用系統，工業水重復利用率達到97．6％以上，在全國冶金行業名列前茅，在取得良好經濟和環保效益的同時，也為缺水地區鋼鐵業及其他高耗水產業發展樹立了典范。

廢渣利用：治渣治出的一條環保產業化之路

鋼鐵行業中，最主要的廢棄物就是鋼渣、鐵渣、粉煤灰。在以往概念中，固體廢棄物是環境中的重要污染源，對大氣、水、土壤都會產生嚴重污染。但太鋼人卻利用先進技術，使固體廢棄物重新作為一種次生資源，變成另外的產品銷往市場，從而延伸了鋼鐵的產業鏈。

“由于產量的不斷增加，產生的鋼渣也越來越多。如何進一步提高廢渣的綜合利用率和附加值，成為太鋼節能減排的重要課題?！奔綅徑榻B，一方面，太鋼新上項目時嚴格選用排渣量小的先進工藝，并通過全流程精料供應等手段，最大限度地多出產品、少排廢渣；另一方面，充分運用國內外先進技術，千方百計將無法避免的固體廢棄物吃干榨盡，充分利用。

在大量提取可回爐廢鋼再生產的基礎上，太鋼人用高爐渣作為水泥混合材料，生產礦渣硅酸鹽水泥，每立方米混凝土可節約成本15～25元；用鋼渣替代石灰石、白云石等資源作鋼鐵冶煉溶劑，以利用技術成熟、利用價值較高的高爐渣形式排出，用于生產鋼渣水泥或作水泥摻合料，而電爐鋼渣用于生產白水泥或彩色水泥。此外，他們引進技術利用不銹鋼渣開發的高爾夫球場專用肥料、利用碳鋼渣開發的建材速凝添加劑等高附加值產品，推向國際國內市場。

渣山由此成為太鋼的“第二礦山”，治渣治出了一條環保產業化之路，成為太鋼環保的一個里程碑。

不僅如此，太鋼在處理利用粉煤灰方面也獨辟蹊徑。據了解，太鋼每年的粉煤灰在30萬噸左右，僅是處理粉煤灰每年就需要費用2000萬元。

“現在用來沖灰的場地成了存放加氣混凝土的庫房，加氣磚保溫性能好、重量輕，是粘土磚的最好替代品，從而減少了因使用粘土磚對耕地的破壞。加氣混凝土是太鋼粉煤灰綜合利用公司生產的非承重墻體材料，原料全部是以前太鋼要巨資處理掉的粉煤灰，不但每年為太鋼節約2000多萬元，而且還產生上百萬元的利潤。”冀崗說。

廢氣利用：堅持向二次能源循環利用要效益

在太鋼焦化廠，有著國內目前產能最大的7.63米新煉焦爐。干凈整潔的工作環境，是它超強環保實力的印證，而它另一項超強實力則表現在它巨大的能量回收利用上。

“當通紅的焦炭從焦爐里煉出轉入到下一道工序之前，還有一項必須要做的工作就是給炙熱的焦炭降溫，用專業的術語叫做熄焦。傳統的做法是采用濕熄焦法，也就是用大量的水將紅焦炭淋熄，每逢焦爐熄焦作業時，巨大的噪聲和拔地而起的滾滾白色蒸汽，不僅造成污染和浪費，同時焦炭本身的大量顯熱也隨之白白流失掉了。”冀崗說。

7.63米新煉焦爐采用的是工藝最先進的干熄焦節能技術，它主要是通過焦罐車接紅焦過來，到提升井架下部裝入焦炭后，由循環風機帶動循環氣體對焦炭進行熄滅，熄焦以后的循環氣體進入鍋爐進行冷卻，冷卻以后由循環風機帶動再次進入鍋爐進行循環利用，而循環氣體進入鍋爐后，對鍋爐內部水加熱后形成蒸汽，進入汽輪發電機房進行發電。

“按一座煉焦爐110萬產能算的話，回收余熱的發電量每小時大概是50000度，一年能核算下來大概是4億度。按照目前太原市工業用電每度電約4角錢計算，僅僅一項干熄焦節能技術每年就為太鋼省下了大約1.6億元?！奔綅徴f。

除此之外，太鋼通過發展高爐爐頂煤氣壓差發電技術，噸鐵發電達到40千瓦時；通過發展轉爐負能煉鋼技術，噸鋼回收轉爐煤氣達到103立方米，實現了負能煉鋼；通過實施余熱利用技術，回收蒸汽量已占全公司蒸汽產量的36％，每年可節約動力煤約9萬噸；通過推廣蓄熱式燃燒技術，不僅使低熱值煤氣得到充分的利用，而且最大限度地回收煙氣余熱，減少燃燒過程中氮氧化物的產生，綜合節能率超過30％。

廢酸利用：與國外公司合作廢混酸再生項目

酸，強烈的腐蝕性化工產品，然而在軋鋼工序中它們卻為不銹鋼起到了重要的“美容”作用。

“雖然酸的參與讓最終煉成的不銹鋼變得光滑漂亮，但經過酸洗線之后的廢混酸也變成了不能直接排放的有害物質。”冀崗介紹，以前，在軋鋼生產過程中產生大量的廢混酸采取用石灰進行中和處理，在此過程中，不僅會消耗大量石灰，而且會產生大量污泥運輸和二次填埋成本。

不久前，太鋼與奧地利安德里茨公司簽訂廢混酸再生項目這是目前全球規模最大、工藝最成熟、技術最先進、功能最全的廢混酸再生項目。

“廢混酸再生項目的建成投產，可使太鋼不銹鋼酸洗系統產生的廢混酸得到有效處理，具有良好的經濟效益、社會效益和環境效益。每年可減少氫氟酸的采購量1．5萬噸，硝酸的采購量1．3萬噸，石灰的消耗量可減少2．6萬噸，酸污泥的處理量可減少5．5萬噸。同時還可以回收金屬氧化物鐵、鎳、鉻7700噸，減少廢水排放200萬噸?！奔綅徟d奮地告訴記者，“針對不銹鋼廢酸廢水量大、污染物含量大、危害大、成分復雜變化大等特點，技術中心專門開發設計了廢酸綜合治理自動控制系統，有效保證了處理后的廢酸各項指標達到國家排放標準?！?/p>

除此之外，太鋼對二氧化硫、煙粉塵等污染物集中產生的源點，劃分系統進行了綜合治理。不久前投產的焦爐煤氣脫硫脫氰工程，是太鋼為削減二氧化硫對大氣的污染所采取的重要措施。太鋼焦爐煤氣脫硫、制酸工藝在國內大型鋼廠尚屬首例，項目投產后每年可減少二氧化硫外排量12238噸。而脫硫后的酸氣可生產98％濃硫酸18800噸／年，生產5．2MPa蒸汽43860噸／年，可直接用于焦化生產和其他生產工序。

綠色產品：開發生產高效節能型鋼鐵新材料

在采訪中，李曉波特別提到的一點就是產品綠色化。

“提高鋼材強度和使用壽命，降低鋼材使用數量和使用效率，是鋼鐵企業的重大責任。不銹鋼因其具有的壽命長、強度高、重量輕、可百分之百回收等特征被稱作‘綠色環保材料’?！崩顣圆ㄕf，太鋼以科技創新打造綠色產品，大力發展高效節能型鋼材，加速開發生產TTS443、TCS鐵路專用不銹鋼、超級雙相不繡鋼等一大批鋼鐵新材料。

自主創新是太鋼跨越式發展的不竭動力

太鋼“不銹巨艦”的“起航”始于1999年。當時，被市場逼進死角的太鋼迫切需要選擇有發展潛力、有競爭優勢的產品作為拳頭產品，并盡快做大做強。經過組織力量對國內外鋼鐵業特別是不銹鋼產業的發展態勢進行深入、系統的調研和分析，太鋼決策者認為，發展不銹鋼，市場有需求、太鋼更擅長，太鋼調產要以不銹鋼作為突破口，打造全球最具競爭力的不銹鋼企業。

于是，奇跡發生了！

2000年，太鋼開始上馬50萬噸不銹鋼系統改造項目：

2003年，生產不銹鋼66萬噸，進入世界不銹鋼十強；

2004年，生產不銹鋼72萬噸；

2005年，生產不銹鋼92.6萬噸，穩居世界不銹鋼十強；

2006年，新建工程全面峻工，不銹鋼產能達到300萬噸；

不銹鋼冶煉工藝技術范文第3篇

【關鍵詞】爐外精煉技術；提升；發展

美國和日本是最早開始研究爐外精煉技術的國家。在這個領域的發展水平也一直處在世界的前列。爐外精煉技術發展很快，在整個技術的改進和提升過程中，對鋼水清潔程度的要求一直是主要的因素之一。由于美國的連鑄生產能力較低，所以在很多煉鋼企業中都采用爐外精煉這一操作模式進行生產，同時，成本投入較小的LF爐也有相當的生產比例。根據生產實際和資料統計，不同的爐外精煉設備的發展水平是不同的。早在上世紀八十年代，我國上海的寶鋼率先引進RH、CAS、KIP并且投入使用，對整個煉鋼產業都起到了很好的示范作用，同時，與之相對應的很多煉鋼排渣工藝都得到很大的發展。

1精煉技術的發展

鋼水真空處理技術在我國于1957年開始研究，由于各方面原因，這項技術沒有得到很大程度的推廣。較世界水平而言，我國這項技術還很落后。而真空處理鋼比例約占2%，為日本的1/25。2004年，我國的鋼產量預計達到27500×104t，生產效益在提高，鋼材品種在擴大，成績是巨大的。目前，我國已有VD、RH、ASEA-SKF、VODAOD、LFCAS（CAS-OB），鋼包噴粉和喂線等多種爐外精煉裝置。但利用率很低。鋼的質量水平，與發達國家相比，差距是巨大的。我國爐外精煉技術的發展已有了相當的基礎。

據不完全統計到1990末，我國已有不包括吹氬裝置在內的各種爐外處理的設施132臺，其中冶金系統115臺，機電系統17臺。冶金系統中，各類具有真空能力的裝置28臺，噴射冶金設備53臺。冶金系統的吹氬精煉設備有近200臺。自70年代末起，連鑄用鋼水基本上都經過吹氬處理。1990年全冶金系統不包括吹氬喂絲的鋼水精煉比為2.68%，經過幾十年的科學實踐，以及連鑄生產的增長和大板坯連鑄機投入生產，今后的鋼水精煉比將有很大的提高。

2爐外精煉發展趨勢

在現代冶金生產中，鐵水預處理和爐外精煉及中間包冶金在提高質量，擴大品種，優化工藝，降低消耗，銜接流程等方面的功能都是一致的，并相互關聯，相互依存。

當前國際鋼鐵工業技術進步的方向集中在對傳統鋼鐵生產工藝流程的合理組合，系統優化以及對以薄板坯連鑄-連軋技術為核心的新流程進行進一步的優化開發。在這兩種優化趨勢中，爐外處理技術都是不可缺少的重要工序。在這方面，日本在70年代中期，就走出了前列，使其鋼鐵產品在世界市場的競爭力大為提高；80年代中后期開始，歐美甚至澳洲在意識到這方面的差距后，已迎頭趕了上來。

最近，一些主要國家的鋼鐵企業，整體優化的水平提高很快，只有生產工藝流程的整體優化，才能充分發揮各項先進技術的作用，爐外精煉技術的發展當然也不例外。

目前，爐外精煉技術發展趨勢主要表現在以下幾個方面：

第一，趨向于鐵水、鋼水百分百地進行處理。同時，在實際生產中，爐外精煉設備百分之百在線運行。

第二，向組合化、多功能精煉化的方向發展，并已形成了一些較為常用的組合與多功能模式。

第三，不同類型工廠對爐外精煉技術的選擇趨勢，根據質量、工藝和市場的要求，也初步形成了一定的框架模式。

合理選擇爐外精煉方法，首先必須立足于市場和產品對質量的不同要求，這是選擇爐外精煉方法的基本出發點。例如，對重軌鋼必須選擇具有脫氫功能的真空脫氣法；對于一般結構鋼只需采用以吹氬為核心的綜合精煉方法；對不銹鋼一般選擇VOD精煉法；對參與國際市場競爭的汽車用深沖薄板鋼和超純鋼則必須從鐵水三脫到RH真空綜合精煉直至中間包冶金等各個爐外精煉環節綜合優化才行。

合理選擇還必須考慮工藝特性的要求和生產規模、銜接匹配等系統優化的綜合要求，大型板坯連鑄機的生產工藝要求鋼水硫含量低于0.015%的水平，就必須考慮鐵水脫硫的措施。某些大型鋼鐵公司為了提高產品的質量檔次，同時又提高精煉設備作業率，追求從技術經濟指標的全面改善中獲得整體效益，從而采用了全量鐵水預處理、全量真空處理的模式。

現代冶金生產應從整體優化著眼，對冶煉、精煉、澆鑄、軋制各工序，按照各自的優勢進行調整、組合。從而形成專業分工更加合理，匹配更加科學，經濟效益更加明顯的整體優勢。爐外精煉技術的應用，必須認真分析市場對產品質量的要求，做到爐外精煉功能的對口，工藝方法和生產規模的匹配經濟合理，還要注意主體設備與輔助設備配套齊全，才能獲得工藝穩定和良好的經濟效益。

實踐證實，爐外精煉應向組合化，多功能精煉站方向發展，并已形成一些較為常用的組合與多功能模式：

（1）以鋼包吹氬為核心，加上與喂絲、噴粉、化學加熱、合金成分微調等一種或多種技術相符合的精煉站。

（2）以真空處理裝置為核心，與上述技術中之一種或多種技術復合的精煉站，也主要用于轉爐-連鑄生產銜接。

（3）以LF爐為核心并與上述技術及真空處理等一種或幾種技術相復合的精煉站，主要用于電弧爐—連鑄生產銜接。

（4）以AOD為主體，包括VOD轉爐頂底吹生產不銹鋼和超低碳鋼的精煉技術。

爐外精煉技術本身就是一項系統工程，必須認真分析市場對產品質量的要求，明確基本工藝路線，做到爐外精煉功能對口，在工藝方法生產規模以及工序間的銜接匹配經濟合理。此外，還必須注意相關技術和原料的配套要求，主體設備與輔助設備配套齊全，保證功能與裝備水平符合要求等問題。

3爐外精煉工藝參數優化

在現代煉鋼生產中，出現了許多爐外精煉技術。這些爐外精煉技術中，大量采用的有鋼包電弧加精煉技術（LF）、鋼包化學加熱精煉技術（CAS-B）及鋼包真空精煉工藝技術（VD、RH）。隨著爐精煉技術的采用，不僅有效地緩解了轉爐煉鋼的力，進一步提高了溫度控制精度和鋼水質量，同時緩沖了轉爐和連鑄機之間的生產節奏。

AHF（AluminumHeatingFur-ce）爐外精煉工藝技術，是一種在非真空條件下的包中采用化學加熱的精煉技術。通過鋼包底部透磚吹氬攪拌鋼水，將鋼水上面的頂渣由中間排到包邊緣部位；降下精煉浸漬罩并插入鋼水內部，將漬罩內的鋼水與大氣及渣層隔絕；在浸罩內向鋼吹氧，加入發熱劑、合金、廢鋼等，從而實現對鋼水分、溫度微調和爐渣改質等精煉操作。這是一種行成本低廉、設備簡單、自動化控制水平較高的爐精煉技術。

AHF的主體設備由德國TM公司供，于1999年4月投產。設備投產初期，由于提供的技術參數不適合廠具體工藝狀，無法實現鋁氧化學升溫精煉功能。鋼廠技術員在充分吸收、消化國外先進設備的基礎上，不斷與本廠的具體生產操作實踐相結合，優化操作工藝參數。經過短短4個月的努力，調整、完善了AHF鋁氧化學升溫精煉的工藝參數，使AHF爐外精煉功能得到了充分發揮，取得了較大的經濟效益和社會效益。

參考文獻：

[1]韓至成.煉鋼學（上冊）.北京：冶金工業出版，1980.

不銹鋼冶煉工藝技術范文第4篇

【關鍵詞】大型鑄鋼件；后處理；工藝；技術

【分類號】：TG455

一、大型鑄鋼件的冷卻落砂工藝

1、大型鑄鋼件的冷卻、開箱

大型鑄鋼件澆注后，為了防止因冷卻速度過快而產生變形、裂紋等缺陷，保證大型鑄鋼件在清砂時有足夠的強度和韌性，在鑄件凝固后，還要在砂型中停留一段時間方能打箱，一般來說鑄件溫度降至200～450℃才可以打箱落砂，所以鑄件在型內應有足夠的冷卻時間。為提高地坑周轉速度，節約場地，廠家可采取一些措施：

（1）另設保溫地坑的做法。在保溫步驟中，當鑄鋼件溫度冷卻到 750～850℃時打箱，然后進行緩冷處理，將鑄鋼件放入預熱的緩冷裝置中以 10～50℃/h（自然冷卻為 1～10℃/h）的降溫速度冷卻至 300℃以下，再轉入落砂等工序。保溫地坑的設置提高了作業場地的周轉率，在確保產品質量的前提下，采用高溫打箱，然后從造型地坑內開箱，快速放入保溫地坑按照降溫曲線控制降溫，此方式對于合金鑄鋼件來說效益更加明顯。

（2）采用一種大型鑄鋼件砂型鑄造中的強制冷卻裝置，包括鑄芯，其特征是：在該鑄芯內均勻設置澆注后可以強制送冷卻介質的冷卻軟管；所述冷卻軟管的直徑為 尷15～尷40 mm；所述冷卻介質為壓縮空氣，壓縮空氣壓力為 0.3～0.6 MPa，鑄件澆注 30 min 后通過進氣管連續不斷地通入壓縮空氣強制送風直到將鑄件冷卻。吹氣時間為 5～12 h；該方法結構簡單、獨特、使用方便、可以用壓縮空氣帶走砂芯內的熱量，以使鑄件內部能均勻冷卻，改變鑄件的溫度場分布，避免產生粘砂和收縮缺陷。

2、大型鑄鋼件落砂、除芯

現在很多重機廠基本上都進行了樹脂砂技改項目，水玻璃砂工藝基本上都被樹脂砂工藝取代，砂型的潰散性得到了極大的改善，濕法清砂工藝（水力清砂） 幾乎不再使用。經過對幾個工廠的調研，由于大型鑄鋼件常為單件小批，除芯設備還是無法使用，仍然離不開手工清砂。常用手錘、風鏟、子等工具來敲擊鑄件上的型、芯使其落砂清理。手工清理勞動條件差、強度大、效率低，但適應性強。采用人工清理應加強工人在勞動過程中的防護。

二、大型鑄鋼件的澆冒口去除工藝

冒口切割是鑄鋼件后處理最重要的環節，不可忽視。冒口根部在工藝熱節和流通效應的影響下，是整個鑄件組織最差、熱應力最大的部位。在進行常溫氣割冒口時，由于割口處溫度較高，與周圍溫差較大，會產生一定的熱應力，加上本身又存在較大的殘余應力，如果應力超過合金的強度極限，則產生裂紋。

1、中、低碳鋼、低合金鋼

中、低碳鋼鑄件切割性比較好，通?？梢栽谑覝叵虏捎醚?乙炔氣割。冒口直徑小于 500 mm 時不必熱割，冒口大于 500 mm 時需熱割；一般可利用打箱后鑄件本體的余熱或局部加熱的方法熱割；用于齒輪類的鑄鋼件需全部進行熱割冒口。冒口氣割應一次割完，不得中途停頓。需要熱割的冒口，切割后應將冒口留在原位保溫 24 h 后才能吊走。

2、高碳鋼、某些合金鋼

高碳鋼、合金鋼中的碳、錳、鉻等元素的含量高，導熱性差，淬透性高，進行常溫氣割冒口時，熱應力更大，并且很容易發生相變，如果相變則會產生相變應力，產生裂紋的風險更高，必須采用熱割冒口的工藝，以預防裂紋的產生。熱割冒口也可在鑄態冷卻過程中進行，到一定溫度時（400℃以上，避免彈塑性轉變溫度區間 400～600℃），迅速清理冒口部位進行切割，切割后繼續冷卻，直至打箱清理，再進行熱處理。這種工藝的好處是可以降低能耗、縮短工期，但產生缺陷的風險大。無論采用何種工藝都應特別注意熱割溫度和割后的保溫緩冷。

3、高錳鋼鑄件

高錳鋼的導熱性差，氣割冒口容易熱量集聚，使局部溫度過高，內應力增大，從而產生裂紋。高錳鋼鑄件的小冒口可在常溫下氣焊切割，而大冒口通常在水韌處理（加熱至奧氏體區溫度（1 050～1 100℃，視鋼中碳化物的細小或粗大而定） 并保溫一段時間（每 25 mm 壁厚保溫 1 h），使鑄態組織中的碳化物基本上都固溶到奧氏體中，然后在水中進行淬火，從而得到單一的奧氏體組織）后進行常溫切割，但由于高錳鋼導熱性差，受熱時會有碳化物析出而降低塑性引起裂紋，因此在切割時應向切割處噴水或把鑄件淹沒在水池內，冒口露出水面進行切割，防止局部過熱和碳化物析出造成裂紋。

4、不銹鋼鑄件

不銹鋼種類多，有些可以在常溫下切割冒口，如18/8 型鉻鎳鋼和鉻錳鋼。也有一些鋼像高鉻鋼、鉻鉬鋼鑄件需要在一定的溫度下熱割，中小件可在300℃，大件在 600℃左右進行切割。如 ZGCr28 需要把鑄件加熱到 700℃左右，在保溫坑內露出冒口部分趁熱切割，割后在保溫坑緩冷。

三、大型鑄鋼件的熱處理工藝

大型鑄鋼件的熱處理目前常用的幾種熱處理方式：

1、擴散退火（高溫均勻化退火）：用于消除或減輕鑄鋼件中的成分偏析，改善某些可溶性夾雜物（如硫化物等）的形態，使鑄件的化學成分、內部組織和力學性能趨于均勻和穩定。

2、正火、回火：通過重結晶細化內部組織，提高強度和韌性，使得鑄件得到良好的綜合力學性能，并使工件的切削加工性能得到改善。

3、退火：穩定鑄件尺寸、組織與性能，使鑄件的塑性、韌性得到明顯提高。

4、調質：淬火后高溫回火的熱處理方法。調質處理可以使鋼的性能，材質得到很大程度的調整，強度、塑性和韌性都較好，具有良好的綜合機械性能。

5、消除應力退火：消除鑄件中的內應力，主要用于修補件、焊補件及粗加工應力的消除，消除應力退火必須低于鑄件回火溫度 10～30℃；保溫時間一般為 δ/25 h 以上（δ 為工件最大壁厚，mm），隨后在爐內緩冷。

6、水韌處理：高錳鋼等奧氏體鑄件需要進行水韌處理。

四、大型鑄鋼件的修補工藝

大型鑄鋼件在成型過程中，表面和內部常會產生一些鑄造缺陷，如氣孔、縮松、夾雜等。

1、缺陷的清除

將缺陷部位預熱到 125～200℃，用碳弧氣刨將有缺陷的焊縫刨除，用砂輪機打磨去除掉所有的碳化物。對缺陷部位進行 MT 或著色探傷，確認無任何

缺陷后方可進行焊接修補。

2、缺陷的修補

焊接方法：手工電弧焊。①預熱：焊縫預熱溫度為 125～200℃（預熱范圍距焊縫中心為 75 mm），用火焰進行加熱，預熱時必須緩慢且均勻，以避免出現裂紋和變形；②層間溫度控制：焊縫層間溫度為125～250℃，其溫度下限用以保證在多層焊中后道焊縫有起碼的預熱條件，其溫度上限以避免出現熱應力裂紋。通過補充加熱或緩慢焊接來控制層間溫度；③焊后熱處理：將焊縫區域用火焰加熱到 200～250℃，保溫 1.5 h 并覆蓋防火巖棉，然后使其緩慢冷卻。

五、大型鑄鋼件的質量檢測工藝

由于鑄鋼的冶煉過程和凝固特性，且大型鑄鋼件鑄造工藝復雜、生產周期長、工序較多，使得鑄鋼件中難免產生某些冶金缺陷或鑄造缺陷。這些缺陷不同程度地影響鑄件外觀質量、內在質量和使用性能。為了獲得優質的大型鑄鋼件，必須進行規范的質量檢測。

1、外觀質量檢測

鑄件的外觀質量是指鑄件表面可以直接看到或測量出的質量標準，包括表面粗糙度、表面缺陷、尺寸公差和形狀、重量偏差等。這些缺陷各自有相應的國家檢測標準和檢測方法。

2、內部質量檢測

大型鑄鋼件的內部質量檢測主要包括：金相組織的檢驗、化學成分分析、力學性能測試、物理性能測試、工藝性能測定、無損檢測以及其他特殊性能的測定。

六、結束語

總的來說，大型鑄鋼件一般都屬于重大技術裝備的重要零件，因此對于性能與質量有較高的要求標準。在大型鑄鋼件的生產過程中，要結合鑄件的實際材質，采取合理的后處理工藝技術，從而確保我國鑄鋼件制造技術水平的進一步提升。

參考文獻：

不銹鋼冶煉工藝技術范文第5篇

關鍵詞：普鋼產品；結構；產品思路；發展目標

調整結構、開拓市場、提高冶金產品質量、降低成本、增強市場競爭力―“九五”我國鋼鐵工業重點任務。

我國粗鋼產量已經連續兩年世界排行之首，我國又是世界最大鋼材消費市場，但整體裝備、工藝技術條件、鋼材品種質量、以及勞動生產率與工業發達國家相差甚遠，還有不小的差距。

1 我國鋼鐵產業缺點

隨著我國新一輪鋼鐵熱潮的逐漸降溫，在我國鋼鐵產業上逐漸暴露出了諸多的弊端。降溫效應的顯現，產品結構，產業流程，產品品種等方面的問題兼有市場反映出來。

1.1 我國鋼鐵工業面臨的形勢十分嚴峻，粗放經營和產品的高成本將使國產鋼材市場占有率從不斷縮減。企業在危機中正逐步樹立市場觀念，為了增強市場競爭力著手產品、工藝、企業組織的一系列結構調整。

1.2 冶金工業普查表明，傳統流程普鋼企業對品種結構調整的要求十分迫切，已提高到了求生存所必需的高度。而產品品種結構調整與產業結構調整又必須同步進行，難度很大。

形勢給企業提出了新的挑戰，也給企業帶來了新的機遇。重要的是要從中國特有的歷史條件和環境出發從不同類型的鋼鐵企業實際出發。

2 我國鋼鐵工業特點

鋼鐵工業是最重要的基礎工業，是其他工業發展的物質基礎。有了鋼鐵，就使得我國國民經濟的技術改造成為可能。同時，鋼鐵工業的發展也有賴于煤炭工業、采掘工業、冶金工業、動力、運輸等工業部門的發展。由于鋼鐵工業與其他工業的關系十分密切，因此許多國家都把發展鋼鐵工業放在十分重要的地位，并把這種發展與國民經濟各部門的發展互相協調起來，保持正常的比例關系。

我國鋼鐵工業裝備現狀的總體結構特點：小型化、能耗高、經濟技術指標較差。

傳統熱軋機產品已牢固占領了汽車、家電、涂鍍板、焊管用材市場，隨著熱軋薄規格板的生產，熱軋板帶材有擴大到冷軋板部分使用領域。

國務院常務會議審議通過了《鋼鐵產業調整振興規劃》，到目前為止已經有一年的時間了。回首2013年，我國的鋼鐵行業走過了不尋常的一年。鋼鐵行業經歷了鐵礦石談判未果、鋼價起伏、行業并購重組、淘汰落后產能等多個事件，格外引人注目。與此同時，在多種因素的合力下，鋼鐵板塊在12年的走勢相對低迷。

鋼鐵行業是資金密集型的高污染的行業，我國目前是鋼鐵生產大國也是消費大國但不是鋼鐵強國。在世界鋼鐵業的競爭下，我國不斷暴露出一些問題。比如說產業集中度比較低，對上游的原材料控制力比較弱，自主創新力比較弱，鋼鐵物流供應鏈也有待成熟化。這些方面都是弱項，所以要想變成鋼鐵強國。

3 國外鋼鐵產業發展形勢

鋼材以質優取勝，日本、德國、韓國有較大出口優勢，主要是中厚鋼板、熱軋寬帶鋼、冷軋寬帶鋼、合金鋼板、鍍鋅鋼板、鍍錫鋼板和其他表面處理鋼板、無縫鋼管和焊接鋼管等品種。

法國和比盧聯盟在熱、冷軋寬帶鋼方面有大宗出口，日本和德國又取向硅鋼只要出口。

英國以鋼軌生產見長，而補充了電工鋼不足，英國和比盧聯盟在鋼樁品種生產有較大市場占有率。

綜上所述，企業品種結構調整的依據，從宏觀上觀察，要了解國內總體鋼材生產及品種結構，并把握地區生產能力和消費狀況，各行業對鋼材品種的要求，進出口鋼材的組成，以及國際鋼材市場的物料趨向基本統計資料。

4 國內鋼鐵產業發展現狀

鋼鐵行業推進到了今天這種產能嚴重過剩、全行業虧損境地的主兇有兩個：一是連續十年的房地產瘋狂式投資開發。房地產規模急速擴大，對鋼鐵形成巨大需求拉動力；另一個因素是，為應對2008年金融危機影響推出的4萬億元大投資。政府主導的以高鐵為主的一大批國家重點建設項目開工建設，對鋼鐵又一次形成巨大需求拉動。

正是由于上述兩股巨大需求力量的帶動，鋼鐵企業開始了盲目的產能擴張，并出現了中小鋼爐企業“遍地開花”的現象，最終導致高產能、高污染以及低利潤等一系列問題開始出現。為了給行業減負，國家頻出政策限制鋼鐵業生產，無奈“上有政策，下有對策”，小鋼企為穩住自身市場份額，關停幾日后又繼續開爐生產，或者夜間操作也是常事，導致整個行業產能越限越高，鋼鐵業也陷入了“越限越產”的怪圈。

我國鋼鐵企業，也可謂之“全球龐大的鋼材大軍”在此行業的結構調整中，幾乎所有企業都面臨增強市場競爭力，求生存、圖發展這一個共同的課題。

我國鋼鐵企業為適應鋼材市場的變化，必須更新觀念，既要從市場需求出發，通過裝備改造和工藝技術更新，品種結構調整歸宿是提高市場競爭力，以技術先進行確保產品高質量、高應用性能，以經濟和理性達到產品低成本。

5 國內粗鋼品種

5.1 粗鋼按冶煉方法分類

（1）轉爐鋼，即利用向轉爐內吹入的空氣或氧氣與鐵水中碳、硅、錳、磷反應放出的熱量進行冶煉而得到的鋼。根據空氣或氧氣的鼓吹方式不同，又分為頂吹、底吹、側吹、頂底復合吹等。

（2）電弧爐鋼，簡稱電爐鋼，即在電弧爐內利用電能在電極與金屬之間所產生電弧的熱能煉成的鋼。

（3）感應電爐鋼，即在感應爐內利用電能通過電磁感應產生的熱能煉成的鋼。

（4）其它爐鋼，即在其它煉鋼爐內煉成的鋼。

重熔鋼，是指在電渣爐、真空自耗爐、電子轟擊爐等冶金爐內，將已經煉成、成分合格并已澆鑄成形的鋼錠、鋼坯重熔再次提純而得到的鋼，一般不改變原鋼種的化學成分，或只進行微小調整。為了不重復計算，粗鋼產量只按一次冶煉鋼計算，重熔鋼不計入粗鋼產量而另行單獨計算。

粗鋼產品的種類較多，常用的分類方法（見圖1）。

5.2 粗鋼按產品狀態分類

粗鋼根據冶煉完成后鋼的工藝流向和凝固狀態不同，可以分為連鑄坯、模鑄鋼錠和鑄造用液態鋼（鑄鋼水）三類。其中連鑄坯和模鑄錠經過進一步的壓延加工生產出各類鋼材提供社會；鑄鋼水用于直接鑄造鑄鋼件。連鑄坯按斷面形狀可分為方坯、矩形坯、板坯、圓坯、異形坯和管坯。其中：方坯橫截面為正方形，方坯中大方坯邊長≥150毫米，小方坯邊長≥40且1且

非合金鋼、低合金鋼、合金鋼和不銹鋼中化學成分規定界限值表見表1。

6 產品矛盾的協調：

6.1 遵循市場是鋼鐵工業流程研究的出發和歸宿的原則，品種結構的調整必須有一定力度的投入，變模擬開發向創新開發的轉變。

6.2 剛才品種結構要適應市場，又要避免大而全，小而全的舊技改道路。

6.3 總體產銷平衡前提下，高技術含量品種有市場需求，由于地區發展不平衡，中低檔品種也同樣有市場，特大型企業與大中型企業在效率和效益的基礎上進行產品品種的生產分工。

本世紀初，隨著我國鋼鐵產業改革以大型企業為軸心，形成集團化的逐步推進，企業兼并、破產和再就業工作，必然隨之進行，又與企業結構調整密不可分，鋼鐵企業只有建立現代化企業制度和實行“主輔分離”改革，才能加速企業發展，才能有效的增強市場競爭力。

7 鋼鐵產品發展

我國鋼企以普鋼為主。抓優棄劣。增暢停滯。（1）品種結構調整與技改結合。（2）創新吸收新技術，擴大品種，提高檔次。（3）跟蹤世界鋼鐵工業發展的主要趨勢。（4）近期與中長期的新材料及品種發展目標的結合。

普通鋼廠產品的高技術含量和高附加值品種應放在低合金鋼及微合金鋼方面，各企業按照優化流程改造現有生產裝置。

技術改革成敗的關鍵在決策，在原有基礎上優化工藝結構，提高技術裝備水平，達到以較少的增量，盤活較多存量的效果。

參考文獻

[1]2013年國內鋼鐵行業發展現狀研究分析 中國行業研究網 2013-04-26

[2]中國冶金報

[3]冶金設計手冊

[4]張琳：我國只是鋼鐵生產大國而不是鋼鐵強國