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數控機床原點的設定范文第1篇

關鍵詞：數控機床 加工 合理 工件坐標系 試切對刀法

數控機床加工時很少直接在機床坐標系中編程和加工，而是直接根據零件圖進行編程。因為編程人員在編程時，不知道工件在機床坐標系中裝夾的確切位置，因而也就無法確定工件上各點在機床坐標系中的坐標，當然也就無法進行編程。為了使編程人員不必考慮工件在機床上的實際位置而能夠直接根據圖紙進行編程，通常以工件上某一基準點為原點，設定一個與機床坐標系有一定關系的坐標系，這個坐標系即稱為編程坐標系或工件坐標系，其原點即為編程原點或工件原點，工件坐標系各坐標軸都與機床坐標系各軸平行。工件坐標系在數控機床上的位置與工件裝夾位置有關，工件裝夾位置不同，以工件上某一基準點為原點建立的工件坐標系在數控機床上的位置也不同，數控加工時需進行對刀操作確定工件坐標系在數控機床上的位置，同時把在機床坐標系下的加工轉換為在工件坐標系下的加工，使編程與加工的坐標系統一起來。

一.工件坐標系原點的選擇原則

工件坐標系原點的選擇非常重要。工件坐標系原點應根據零件的形狀和加王工藝選擇，一般應遵循以下原則：

（1） 工件坐標系原點選擇時應盡量與零件圖樣的設計基準或工藝基準重合。

（2） 工件坐標系原點應盡量選在尺寸精度高、表面粗糙度值低的工件表面上。

（3） 便于進行加工點坐標值的計算，并盡可能避免由此而產生的誤差。

（4） 在機床上容易確定工件坐標系在機床坐標系中的位置，并便于加工和測量檢驗。

根據上述原則，數控車床加工中一般將工件編程原點設定在零件右端面或左端面中心上，如圖1-1所示。

二.工件坐標系的建立方法

數控機床加工前通常要用對刀的方法建立工件坐標系，數控車床上常用的對刀方法有試切對刀法和對刀儀自動對刀法兩種。經濟型數控車床上一般用手動試切對刀法對刀，對刀儀自動對刀法用于具有自動對刀功能的全功能型數控車床。本文以試切對刀法為主。

（1） 試切對刀法。通過試切對刀法建立工件坐標系（以在右端面建立工件坐標系為例）采用的是坐標系偏移轉換的原理。它的操作原理（見圖1-2所示）是通過刀具對工件右端外圓和端面的試切削，及對所切外圓直徑Φ的測量，將圖示刀具試切后所在位置在工件坐標系中的預設坐標值，通過機床操作面板手動輸入到數控車床相應的刀具補償單元中，數控系統根據此位置預設的坐標值，經過坐標轉換計算，確定工件坐標系原點的位置，從而將機床坐標系原點O機床偏移到所需的工件坐標系原點，這樣就建立了一個以O為原點的工件坐標系。建立工件坐標系前，機床控制面板所顯示的坐標是刀具當前位置在機床坐標系中的坐標：X坐標為Φx機床，Z坐標為ZA。建立了工件坐標系后，機床控制面板所顯示的坐標即是刀具當前位置在工件坐標系中的坐標：X坐標為Φx工件，Z坐標為0。

在運行程序自動加工時，在程序開始首先要運行建立工件坐標系指令。機床數控系統不同，其建立工件坐標系的指令也不同，在FANUC數控系統中，常用T0101指令建立工件坐標系，G50指令也是建立工件坐標系指令，但由于其指令應用格式的局限才，現多已不用。

（2） 接觸式傳感對刀儀對刀法。接觸式傳感對刀儀主要由觸頭和傳感檢測裝置組成。用接觸式傳感對刀儀對刀的方法如圖1-3所示，它是將刀具的刀尖接觸到對刀儀韻周定觸頭，傳感檢測裝置經過檢測和坐標轉換計算，自動將結果存入數控系統相應的單元中，從而建立工件坐標系，并同時設定刀具位置補償值。用對刀儀對刀操作后，操作者方可使用該刀具進行加工。用接觸式傳感對刀儀對刀，其對刀精度高，加工效率也高，且容易操作。

三.研究結論

1、在實際的數控加工中工件坐標系原點的選擇時應盡量與零件圖樣的設計基準或工藝基準重合，工件坐標系原點應盡量選在尺寸精度高、表面粗糙度值低的工件表面上，便于進行加工點坐標值的計算，并盡可能避免由此而產生的誤差， 在機床上容易確定工件坐標系在機床坐標系中的位置，并便于加工和測量檢驗。

2、在一般的數控加工中通常要用試切對刀法來建立工件坐標系，因為試切對刀法的步驟簡便靈活，且相對加工成本較低。

3、選擇和建立合理的工件坐標系還應根據工件的批量及機床的情況等等來綜合考慮，，切忌不可盲目的教條主義。

參考文獻

[1] 魏杰《數控機床編程與操作》電子工業出版社2012-07

數控機床原點的設定范文第2篇

【關鍵詞】機械加工；機床；精度

數控機床精密度高，生產速度快等眾多優點，受到機械生產行業的青睞，數控機床也在不斷的完善和改革中，其中包括對機床零件和組成部分的改進，數控中心軟件編程的設計等，但是隨著人們對構建精度要求越來越高，數控機床的精度必須不斷的提高，文章就如何提高數控機床精度措施作出分析和探究。

一、數控機床的組成及工作原理

數控機床一般由控制介質、數控系統、伺服系統和機床本體共四部分組成

（一）控制介質。就是人與數控機床之間聯系的中間媒介物質，反映了數控加工時的全部信息，以前是用紙條來輸入各種信息的，不過隨著計算機技術的發展，現在的輸入一般可以由各種終端來完成。

（二）數控系統。數控系統是整個數控機床的核心部分，是機床實現自動加工的中心，也是整個數控機床的靈魂所在。主要有輸入裝置、監視器、主控制系統、可編程控制器、各類輸入、輸出接口等組成。主控制系統主要由CPU、存儲器、控制器等組成。數控系統的主要控制對象是位置、角度、速度等機械量，以及溫度、壓力、流量等物理量，其控制方式又可分為數據運算處理控制和時序邏輯控制兩大類。

（三）伺服系統。伺服系統是數控系統和機床本體之間的電傳動聯系環節，主要由伺服電動機、驅動控制系統和位置檢測與反饋等組成。伺服電動機是系統的執行文件，驅動控制系統則是伺服電動機的動力源。

（四）機床本體。數控機床的本體指其機械結構本體，它與傳統的普通機床相比較，同樣由機械傳動機構、工作臺、床身以及立柱等部分組成，但數控機床的整體布局、外觀造型、傳動機械、工具系統及操作機構等方面都發生了很大變化。

二、機床加工的影響因素及控制措施

實際加工中影響數控加工精度的因素很多，如編程工藝、設備條件、操作者技術水平等。下面從幾個方面進行介紹：

（一）數控編程對加工精度的影響

數控編程對加工精度的影響主要來自編程原點的確定、數據處理、軌跡擬合、加工路線選擇等方面

1、編程原點選擇對加工精度的影響。數控編程首先遇到的問題就是確定編程原點，編程坐標系一般是編程人員根據零件加工特點和零件圖紙確定的。編程原點的選擇直接影響零件的加工精度，確定編程坐標系最根本的原則是編程基準、設計基準、工藝基準統一，這樣可最大限度地減少尺寸公差換算所引起的誤差，

下面是確定編程坐標系的一些具體建議：①編程原點盡可能與圖紙上尺寸基準重合、工件設計時有設計基準，加工時有工藝基準，編程原點應盡可能與上述基準重合。②使數值計算盡可能簡單，盡量避免尺寸鏈換算。③盡量選在精度較高的工件表面上便于加工過程中尺寸測量。

2、編程時數據處理對加工精度的影響

數控編程時的數據處理對輪廓軌跡的加工精度有直接影響，其中比較重要的因素是未知編程節點的計算以及編程尺寸公差帶的換算。

有的數控系統可根據已知輪廓幾何條件自動計算節點坐標，但有的數控系統必須手工計算。手工計算未知節點坐標值時遇到的最大問題是計算精度，經過大量驗證發現，有時手工計算結果與計算機輔助查詢結果會相差0.03mm為提高手工計算精度，這里建議：手工計算的中間數據（包括角度值）應保留4位以上小數；若使用計算器計算，應盡量保留全部小數。編程尺寸圓整要依據數控機床的脈沖當量。脈沖當量是指數控系統發出一個指令脈沖所對應的機床移動部件的移動量，它是數控機床的最小設定單位，也是數控機床的最小控制單位。例如數控機床的脈沖當量為0.001mm，則最終的計算結果應保留3位小數。

（二）加工路線對加工精度的影響

加工路線是編程的重要內容之一，加工路線對加工精度及加工效率影響很大。確定加工路線時主要應考慮以下幾方面：

進、退刀方式對輪廓加工質量影響較大。若刀具在內、外輪廓的連續表面直接下刀或抬刀，會因刀具直徑、機床運動誤差、進給速度突變等原因在加工表面形成小凹痕，所以精加工時下刀或抬刀最好離開加工表面。若必須從加工表面進刀或退刀，則盡可能采用圓弧切入或切出，切入或切出圓弧半徑應大于刀具半徑。另外，對位置精度要求不高的孔系加工可遵循加工路線最短原則。

三、改善數控機床精度措施

數控機床在設計時要充分考慮到其工作性質、運行震動和摩擦狀況和實用壽命等這些基礎因素之外，還要格外的針對數控機床精度問題進行探討，通過改造某些部位或者排除一些影響機床精度的因素等提高其精度。

（一）提高高速主軸的穩定性，減小其震動，使數控機床精度更高

在數控機床工作過程中震動不可避免，但是震動對于其自身的精度來說是有很大影響的，尤其是其內部主要構件運行時震動對精度的影響，高速主軸就是一個非常重要的方面，因為高速主軸是機床運作的主要構件，通常能夠通過提高高速主軸穩定性和平衡性來減小其運行過程中產生的震動，進而減少機床運行的震動。高速主軸的組成部分為軸殼、軸承、轉軸、定子和轉子。軸殼的設計要求有很高的精密度，它的尺寸和大小直接影響著其他幾部分的工作，而且在主軸高速旋轉的過程中會產生一定量的位移，所以軸殼的仿真平衡測試要做到精益求精的地步，通常對高速主軸的改進體現在其設計前期仿真技術的應用，運用模型來模仿真實的過程，以達到對模仿對象現實工作狀態和性質的認識，在模仿過程中能夠對模型的參數和性能進行修改，使模型的性能達到最好，工作效果達到最佳狀態，仿真過程中，理想的模型設計和修正完畢后，再進行真實的構件生產。通常這個仿真過程是在ADAMS仿真軟件（機械系統仿真軟件）基礎之上完成的，在計算機中建立一個相當高固有頻率的柔性桿。然后再添加仿真的環境和條件，在ADAMS中進行真實模擬，通過這個過程對高速主軸的不斷調整和改進，能夠有效提高其工作穩定性和精確度，震動最小，提高數控機床的精確度。

（二）加強數控機床精確度檢測，定期檢修

數控機床原點的設定范文第3篇

Cai Xia Liu Xingliang

（Xi'an Aerotechnical College，Xi'an 710077，China）

摘要：介紹FANUC系統數控機床常用指令的使用技巧，為學習和使用FANUC系統數控機床的編程人員和操作人員提供理論指導。

Abstract: By means of introducing the using skill of commonly used programming instructions of FANUC system of CNC machine, some theoretical guidance can be provided to the programming staff and operating personnel when they study and use FANUC system of CNC machine.

關鍵詞：工件坐標系設定 長度補償 復合循環指令 固定循環指令

Key words: setting workpiece coordinate system；length compensation；compound cycle instructions；fixed cycle instructions

中圖分類號：TG659 文獻標識碼：A文章編號：1006-4311（2011）26-0047-02

0引言

FANUC系統的數控機床在生產與科研中的應用多，掌握其常用編程指令的使用要點，有助于正確的使用該系統的數控機床。

1工件坐標系的設定指令

1.1 數控銑床及加工中心工件坐標系設定

1.1.1 用程序段G92 X a Y b Z c工件坐標系設定必須放在程序的第一條程序段，但加工前必須把所用刀具的刀位點移動到工件坐標系中（a，b，c）位置處。在重復加工中，應在加工完成后指令刀具返回到起刀點（a，b，c）處，否則再次啟動程序加工時，工件坐標系原點的位置會發生變化，易發生撞刀事故。G92是以起刀點的位置來設定工件坐標系，設定的坐標系斷電后丟失。

1.1.2 CRT/MDI方式加工前，把工件坐標系的原點在機床坐標系中的位置坐標值輸入在程序中使用的G54~G59中的X、Y、Z三個地址中保存，工件原點在機床上的位置被保存。加工開始前刀具在機床上的位置是任意的，加工完成后刀具退離工件的位置也是任意的。工件坐標系是在通電后執行了返回參考點后建立的，通電時自動選擇G54坐標系。

1.2 車床工件坐標系的設定

1.2.1 用程序段G50 X（a）Z（b）在程序的開頭設定，加工前把基準刀的刀尖移動到設定的工件坐標系（a，b）處。此方式與前面G92的道理相同，但由于對刀具起刀點有限制，使用中不方便，很少使用。

1.2.2 用CRT/MDI方式利用G54~G59可設定6個工件坐標系。加工前把基準刀的刀尖移動到與工件的加工原點重合，把刀具在此位置時的機械坐標值輸入在程序中使用的G54~G59中的那一個下面的X、Y、Z三個地址中保存，如果有機床外的專門對刀儀能確定刀具X向和Z向的刀補值，使用方便。

1.2.3 加工前把每把刀具的刀位點移動到與工件的加工原點重合，把每把刀具此位置時的機械坐標值對應輸入該把刀具補償號內的X向、Z向偏置中，建立每把刀具工件坐標系的原點，通過試切法確定，應用普遍。

2絕對坐標編程方式與增量坐標編程方式

在數控銑床和加工中心上絕對坐標編程方式與增量坐標編程方式用G90/G91指令設定：絕對坐標編程方式用G90設定，此時刀具運動路線上位置點的坐標是相對與編程原點的。增量坐標編程方式（或相對坐標編程方式）用G91指令設定，此時刀具運動的終點坐標值是相對于運動軌跡上當前點的增量坐標值。絕對尺寸編程與增量尺寸編程在同一程序段中只能用一種，不能混用。但圓弧指令中的IJK 指令字不論哪種都是增量坐標值。

在數控車床上，絕對坐標編程方式與增量坐標編程方式用尺寸字地址設定，絕對坐標尺寸用XZ表示，增量坐標尺寸用UW表示，在同一程序段中，絕對坐標尺寸和增量坐標尺寸可混用。同樣圓弧指令中的IJK指令字不論那種都是增量坐標值。

3刀具功能字的使用

對于車床，T0100表示1號刀座的刀具轉到加工位，不使用刀具補償；若使用T0102表示把1號刀座上的刀具轉到加工位，且執行02號補償地址中的補償值。加工中心的T后有1~2位數字，如T01表示把T01號刀具轉到刀庫的換刀位置處，換刀用M06執行換刀位上的刀具與主軸上的刀具交換。數控銑床換刀通常是工人手動換刀。

4刀具長度刀補的建立與取消指令

數控銑床及加工中心上由于所使用的刀具長度不一，因此要使用長度補償，補償時都對Z坐標起作用，且只能與G00或G01編在同一程序段中。換刀后執行的第一條移動指令應為G00（G01）Z100 G43 HXX；該程序段表示刀具刀位點運動到工件坐標系中Z向的+100處。HXX為刀具長度補償地址號，其地址存的數值應為各把刀具的實際長度―（減去）基準刀具的實際長度。基準刀具是設定工件坐標系時確定Z向工件原點位置的刀具。在實際中通常把基準刀具的刀位點移到工件Z向原點的平面，記錄此時機床坐標系的Z坐標值，再把其它刀具的刀位點也移到工件Z向原點的平面，此時機床坐標系的Z坐標值減去基準刀具在此位置時的Z坐標值就是其它刀具的刀補值，而基準刀具的刀補值為0或沒有刀補。用G00（G01）Z100 G44 H01；也能建立長度補償，也表示刀具刀位點運動到工件坐標系中Z向的+100處，但補償地址H01中保存的數值應為基準刀具的實際長度―（減去）各把刀具的實際長度。

每把刀具加工完后，都應取消長度刀補，取消長度刀補使用G49G00Z__；程序段。在數控銑床或加工中心上，Z后的數值一般為正數，但不能超過程序中工件坐標系設定指令G54～G59中的那個指令的Z處寄存數的絕對值；否則機床發出Z向超程報警。

5數控車床的復合循環指令

數控車床的復合循環指令應用于粗車和多次走刀加工的情況，利用復合循環功能，只要編寫出最終走刀路線，給出每次切削深度，機床就可以自動完成多重切削直至加工完畢。這些指令都是非模態指令，執行中不能暫停，執行完刀具自動返回到執行該指令前的刀具位置，再從精加工程序結束的程序段下面的程序段繼續向下執行程序。

G71是內外圓粗車復合循環指令，使用時指令編程格式為：

G71 Ud Re；

G71PnsQnf Uu Ww F_S_;

數控機床原點的設定范文第4篇

關鍵詞：數控機床；加工精度；對刀方法

中圖分類號：TG659 文獻標識碼：A

利用機床對工件進行切削加工，即刀具切削刃相對工件的運動過程，在加工前必須建立刀具與工件的相對位置關系。在數控加工中，對刀是在數控機床上建立工件坐標系的一個具體操作的實施手段，是把編程坐標原點和加工坐標原點有效地統一的實施過程。對刀的目的是確定程序原點在機床坐標系中的位置，對刀點可以設在零件上、夾具上或機床上，對刀時應使對刀點與刀位點重合。數控機床的對刀操作是數控加工中重要而關鍵的環節，對刀精度直接影響零件的加工質量，而對刀效率也與數控加工效率密切相關。

數控機床常用的對刀方法有三種：一般對刀、機外對刀儀對刀、機內自動對刀。

1 一般對刀

一般對刀，是指在機床上、借助一般通用簡單量儀的對刀。這種方法一般具有：簡單、實用，但對刀精度一般較低。

圖1 百分表（或千分表）對刀

1）用百分表（或千分表）對刀

①用磁性表座將百分表（或千分表）吸在機床主軸端面上，并低速轉動主軸；

②用手動操作，使旋轉的表頭分別靠近X、Y方向的孔壁上，并使表針產生一個預壓量；

③分別在X、Y方向上微量移動工作臺，使表頭旋轉一周時，其指針的擺動量控制在允許的誤差范圍內，此時可認為主軸回轉軸線與工件孔中心線重合。

2）采用碰刀或試切方式對刀

當精度要求不高時，可直接利用加工刀具進行對刀。其操作方法步驟如下：

①將刀具安裝在主軸上，并使之中速旋轉；

②分別沿X、Y方向，使刀具靠近工件被測邊，直到與工件表面輕微接觸；

③保持X、Y坐標不變，沿Z向使刀具離開工件表面；

④將X、Y坐標值置零；

⑤分別沿X、Y方向，使刀具偏置移動一個刀具半徑值；

⑥此時的X、Y坐標值就是被測邊的坐標偏置值，對其進行坐標偏置設置即可。

圖2 試切法對刀

這種方法操作簡單，但精度較低，會在工件表面留下刀痕。為避免工件損傷，可讓刀具離開工件一個距離，用塞尺進行檢測，此時偏置移動距離也應該多一個塞尺厚度。推而廣之，也可以用標準量棒和塊規對刀。

圖3 標準量棒和塊規對刀

3）采用尋邊器對刀

①將尋邊器裝在主軸上，并將尋邊器測頭大致移動到被測工件表面上方；

②將測頭下移到球心低于工件上端面位置；

③沿X（或Y）方向慢速移動測頭，直到測頭接觸工件側面，指示燈亮，然后反向移動到指示燈滅；

④逐級降低移動速度（0.1mm 0.01mm 0.001mm），重復步驟③的操作，直到指示燈長亮為止；

⑤將此時機床坐標X（或Y）值置零，將測頭反向移動到工件另一側面處；

⑥重復步驟④的操作；

⑦記下此時機床X（或Y）坐標值；

⑧將主軸移動到X（或Y）坐標值的一半，此處即為兩側面的對稱面位置。

圖4 光電式尋邊器對刀 圖5 機械式尋邊器的對刀原理

機械式尋邊器有上下兩部分、中間通過彈簧連接成一個整體，上部分夾持在機床主軸上，當主軸回轉時，由于離心力的作用，上下部分將會出現偏心，當下部分逐漸靠近工件時，其偏心將會逐漸減小。機械式尋邊器結構簡單、價格便宜。由于其結構特點，不適合在臥式機床上使用。其對刀操作方法與光電式基本相同，不同的是根據測頭離心偏擺進行對刀。

4）刀具Z向對刀

①將Z軸對刀器放在工件對刀平面上，進行調零設定；

②選定一把刀具壓Z軸對刀器頂面，使百分表（或千分表）指針指到調零位置；

③設定Z向坐標零點（須考慮Z軸對刀器的高度）；

④依次用其它刀具，重復步驟②的操作，并記下各刀具的Z向坐標值，如A、B、C；

⑤用這些值對相應刀具進行補償設置。

圖6 Z軸對刀器對刀圖7不同刀具的Z向補償

2 機外對刀儀對刀

機外對刀的本質是測量出刀具假想刀尖點到刀具臺基準之間X及Z方向的距離。利用機外對刀儀可將刀具預先在機床外校對好，以便裝上機床后將對刀長度輸入到相應刀具補償號即可以使用。

機外對刀儀不僅可以用來測量刀具的長度和直徑，也可以測量刀具的形狀和角度。這些參數對工件的加工質量均有影響，刀庫中存放的刀具應有這些參數的比較詳盡描述。另外，當刀具損壞需要更換新刀具時，可以用機外對刀儀測出新刀相對于原刀具的偏差，以便進行補償、保證加工的正常進行。

3 機內自動對刀

機內自動對刀是通過刀尖檢測系統實現的，刀尖以設定的速度向接觸式傳感器接近，當刀尖與傳感器接觸并發出信號，數控系統立即記下該瞬間的坐標值，并自動修正刀具補償值。

4 結語

在數控加工中，由于對刀是數控機床加工操作非常關鍵的一個操作步驟，對刀的正確性直接影響了零件加工精度[1]，因此在數控機床的加工操作中掌握正確的手動對刀方法和正確的對刀機床操作過程對零件加工質量有很大幫助。

數控機床原點的設定范文第5篇

關鍵詞：FANUC?搖0i數控車；對刀；數控機床；程序

中圖分類號：G642.41 文獻標志碼：B 文章編號：1674-9324（2012）04-0030-02

在現代制造系統中，數控技術是關鍵技術，隨著數控技術的發展，數控加工機床被普遍使用。一個熟練的數控機床操作者必須要掌握對刀這一基本技能。在實際生產中，對刀效率和對刀誤差直接影響數控加工效率和加工零件的精度。

不同的數控系統對刀方法略有不同，但對刀原理基本一致，只要知道數控系統的對刀原理，結合具體系統的使用說明，我們就可以進行對刀操作。但數控系統的對刀方法有多種，這就要求我們知道各種對刀方式的優缺點以及使用條件。下面以FANUC?搖0i數控車系統為例進行說明。

一、為什么要對刀

通常，我們對某一零件進行數控加工。首先是數控編程人員對零件的設計圖紙進行分析，確定加工方案，然后選取工件上一點作為坐標系原點進行編程，我們稱之為程序坐標系和程序原點。該點的確定原則為容易確定和方便編程計算，一般與零件的工藝基準或設計基準重合，因此也被稱作工件原點，以此建立的坐標系也稱工件坐標系。數控編程是以工件坐標系為基礎進行的，而零件加工是在數控車床上進行的。數控車床通電后，如果系統檢測元件采用增量編碼器時，必須進行手動返回參考點，其目的是建立數控車床進行位置測量、控制、顯示的統一基準，以建立機床坐標系。如果系統檢測元件采用絕對編碼器時，數控車床通電后機床坐標系同時建立，不需要進行手動返回參考點操作。現在我們可以知道工件坐標系與機床坐標系二者沒有任何聯系，為了將二者聯系起來，我們就要進行對刀操作。

二、FANUC系統確定工件坐標系有三種方法

第一種是通過對刀將刀偏值直接輸入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好。通過刀偏與機械坐標系緊密的聯系在一起，只要不卸刀具、不改變刀偏值，工件坐標系就不會變，即使更換刀片，只要稍加修正，工件坐標系還在原來的位置，斷電、重啟機床也不會影響坐標系位置。

第二種是在程序中G50之后指定一個值來設定工件坐標系，對刀后需將刀具上的點，比如刀尖，移動到G50設定的坐標位置才能加工。

第三種方法是運用MDI設定六個坐標系，G54~G59，這種坐標系可以通過外部工件零點偏移值或工件零點偏移值來改變其位置。改變外部工件零點偏移值或工件零點偏移值三種方法分別是從MDI面板輸入，用G10或G50編程，用外部數據輸入功能。

三、試切對刀

對刀一般可分為手動對刀和自動對刀，目前，絕大多數數控機床都采用手動對刀。其中手動對刀又分四種方法：定位對刀法、光學對刀法、ATC對刀法、試切對刀法，但無論采用哪種對刀方式，皆因手動和目測等誤差，對刀精度有限，最終還要通過試切加以修正。下面以采用FANUC?搖0i數控系統的CK6150數控車床為例，具體步驟如下。

工件和刀具裝夾完畢，在手動工作方式下，讓主軸旋轉，移動刀架使刀尖車削零件外圓，然后保證X方向不動，按原路退出，主軸停止，測量零件外圓尺寸，讀取數值X1，將測量值X1輸入到刀具參數中刀具補償、形狀相應的的補償號中，系統會自動用刀具當前X坐標減去試切出的那段外圓直徑，即得到工件坐標系X原點的位置。再移動刀具試切工件外端端面，在相應的刀具參數中刀具補償、形狀相應的的補償號中輸入Z0，系統會自動將此時刀具的Z坐標減去剛才輸入的數值，即得到工件坐標系Z原點的位置。此時將程序原點O設在工件端面，即將工件坐標系與機床坐標系建立關聯。在程序中使用Taabb就可以成功建立出工件坐標系，其中aa為對應的刀具號（取值范圍00~99），bb為對應的補償號（取值范圍00~99）。事實上，通過此法對刀仍然存在誤差，需在粗加工后，進行精確測量并進行修正，這樣就可保證加工零件尺寸在要求公差范圍內。

四、對刀技巧

在日常生產中，我們通常將上面對刀過程調整為工件和刀具裝夾完畢，先測量工件直徑得到數值X1，然后旋轉主軸，移動刀尖至剛才測量處，在刀具參數中刀具補償、形狀相應的的補償號中輸入X1+0.2，Z方向對刀方式不變，然后運行程序加工，因為對刀過程中放大了測量尺寸，所以最終零件尺寸也會被放大，用千分尺測量零件，得到直徑X2，用X2減零件標注尺寸（有公差要求的取公差中間值），將得到的差值通過“+輸入”方式補償到對應補償號中，這種方法對刀既有效率又準確。又因在程序中使用Taabb方式建立工件坐標系，我們可以為同一把刀建立不同的坐標系，例如T0101，T0102，T0103……來加工不同長度的工件，程序稍加調整而不用重新對刀。