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電鍍含鉻廢水處理方法范文第1篇

【關鍵詞】電鍍廢水；新型處理工藝；回用技術

電鍍是利用電化學的方法對金屬和非金屬表面進行裝飾，防護及獲取某些新性能的一種工藝過程[1]。

工業電鍍工藝過程一般是：前處理電鍍后處理，其中每個工藝過程都涉及到環境問題，其后果對人類生存環境危害極大，使環境治理成本高昂。因此電鍍是當今世界三大污染行業之一。

1.車間電鍍廢水的來源

電鍍企業電鍍工藝由于表面鍍層的不同而不同，鍍層大多是單一金屬或合金，如銀、鉻、鎳、鈦靶、鋅、鎘、金或黃銅、青銅等。電鍍的基體材料除鐵基的鑄鐵、鋼和不銹鋼外，還有非鐵金屬，如ABS塑料、聚丙烯、聚砜和酚醛塑料等，但塑料電鍍前，必須經過特殊的活化和敏化處理。更重要的是電鍍企業為了保證鍍液的穩定性、使用壽命和鍍層質量，在鍍液中添加了很多的絡合劑、穩定劑、加速劑、PH緩沖劑和光亮劑等有機溶劑[2]。因而產生了鍍前各鍍件的酸洗、堿洗廢水，鍍件漂洗廢水，鍍后清洗鈍化廢水及其他廢水等。

2.電鍍廢水的主要分類

按照不同廢水處理的方法進行分類，如含氰廢水，含鎳廢水，含鉻廢水，含銅綜合廢水，鍍前處理廢水等。

3.電鍍廢水回用的技術背景

電鍍廢水回用有其技術背景，電鍍行業對我國經濟發展起著重要作用，但其生產過程耗水量較大，對周圍水體污染嚴重。為推行清潔生產，實現節能減排，節省水資源，部分地區針對電鍍企業提出排放廢水回用不低于60%的要求，這是節約水資源、減少水資源污染的一個重要舉措[3]。

目前，電鍍廢水處理最常用的是膜分離技術，例如將微濾、超濾、納濾與反滲透進行多級組合運用，但電鍍廢水進行膜分離處理之前需要對電鍍廢水進行預處理，現有技術中，電鍍廢水預處理單元中幾乎都是采用氫氧化物或硫化物沉淀法，即投加大量的化學藥劑后絮凝沉降，除去電鍍廢水中的重金屬離子，然而投加化學藥劑不僅提高廢水處理的成本，而且會產生較多的污泥，同時有大量的膠體粒子被帶入膜分離裝置中，造成膜污染、膜堵塞等現象，降低膜通量，回用水回收率降低。

有鑒于此，針對現有技術存在之缺失，本文介紹了一種新型的處理工藝及回用技術。

4.新型電鍍廢水處理工藝和回用技術簡介

含氰廢水含氰廢水預處理單元緩沖池雙膜法回用系統回用；含鎳廢水鎳離子交換回收系統緩沖池雙膜法回用系統回用；含鉻廢水鉻離子交換回收系統緩沖池雙膜法回用系統回用；含銅綜合廢水重金屬離子交換回收系統緩沖池雙膜法回用系統回用；前處理廢水前處理廢水處理單元生化MBR系統反滲透系統回用

5.新型電鍍廢水處理工藝及回用技術說明

5.1含氰廢水

含氰廢水用泵打至兩級破氰池，出水投加還原劑還原多余的氧化劑，再投加片堿將pH值調整至合適的范圍，然后投加少量混凝劑后進入MCR膜-沉淀池，出水經真空泵抽至緩沖池與其它類預處理后廢水一并進入雙膜法回用系統，產水回用，RO濃水排至排放廢水處理系統，集中處理后達標排放。

5.2含鎳廢水

含鎳廢水經過砂濾罐去除原水中較大顆粒的懸浮物、泥沙、雜質及部分有機物等，出水進入鎳離子交換回收系統回收鎳離子，當產水Ni2+超過設定值時，停止運行，進入再生程序，利用強酸洗脫再生并回收硫酸鎳，回收液濃度Ni2+﹥20g/L，可作為有價值金屬廢液再利用。回收裝置產水Ni2+﹤0.5mg/L，出水流入緩沖池與其它類預處理后廢水一并進入雙膜法回用系統，產水回用，RO濃水排至排放廢水處理系統，集中處理后達標排放。

5.3含鉻廢水

含鉻廢水經過過濾器以除去原水中較大顆粒的懸浮物、泥沙、雜質及部分有機物等，出水進入鉻離子交換回收系統回收鉻酸，當產水Cr6+超過設定值時，停止運行，進入再生程序，利用強堿洗脫再生并回收鉻酸，回收液濃度30-50g/L（以CrO3計），可作為有價值金屬廢液再利用。回收后的Cr6+﹤0.1mg/L，出水流入緩沖池與其它類預處理后廢水一并進入雙膜法回用系統，產水回用，RO濃水排至排放廢水處理系統，集中處理后達標排放。

5.4含銅綜合廢水

含銅綜合廢水經過過濾器以除去原水中較大顆粒的懸浮物、泥沙、雜質及部分有機物等，出水進入重金屬離子交換回收系統回收銅金屬離子，當產水Cu2+超過設定值時，停止運行，進入再生程序，利用強酸洗脫再生并回收硫酸銅，回收液濃度Cu2+﹥25g/L，可作為有價值金屬廢液再利用。回收后的Cu2+﹤0.5mg/L，出水流入緩沖池與其它類預處理后廢水一并進入雙膜法回用系統，產水回用，RO濃水排至排放廢水處理系統，集中處理后達標排放。

5.5前處理廢水

前處理廢水中含有乳化液、表面活性劑和化學溶劑等有機物，污染成分較復雜，廢水中含有少量的重金屬離子，需經過化學法預處理后再進入后續生化降解工藝。前處理廢水收集至前處理廢水調節池中，均化水質水量后用泵打至PH調整池，投加堿調節PH值后出水至混凝反應池，投加少量混凝劑、助混劑將重金屬離子轉化為可沉淀物在沉淀池析出，上清液進放PH回調池，經過厭氧池、好氧池及MBR池處理后進入反滲透系統，產水回用，RO濃水排至排放廢水處理系統，集中處理后達標排放。

6．結語

電鍍含鉻廢水處理方法范文第2篇

對電鍍錫板的生產工藝進行了簡要介紹，并就其生產過程中污染物產生工序、產生的污染物及其污染控制措施進行了評述，同時討論分析了設計和生產中宜注意的環保問題。

【關鍵詞】

電鍍錫板；生產工藝；污染控制

1前言

鍍錫板是雙面鍍覆純錫的冷軋低碳薄鋼板或鋼帶，鍍錫板具有強度高、成型性好、耐蝕性優良、焊接性強、外觀亮澤、印刷著色性良好,重量輕等特點,被廣泛用于食品包裝及制作各種容器、沖壓制品、包裝材料等非食品工業[1]。由于近年鋁材、塑料和復合材料等的興起，用戶對鍍錫板產品的機械性能、表面質量等要求越來越高，鍍錫板逐漸向極薄高質量帶鋼方向發展。目前世界上多數鍍錫板產品都采用電鍍方法生產，可以獲得更薄的錫層，電鍍錫生產有其獨特的生產工藝過程，生產過程中產生的污染物及其控制措施也有一定的特殊性，對此，本文將就電鍍錫板的生產工藝、污染源（工序）、污染物及其控制措施進行介紹，并討論分析設計和生產中應注意的一些環保問題。

2電鍍錫板生產工藝與污染源簡介

電鍍錫板的生產原料多為連鑄熱軋鋼卷，一般要經過酸洗、冷軋、退火、平整及電鍍錫工序，由熱軋鋼卷酸洗開始，再經過冷軋、退火及平整制成電鍍錫板所要求的厚度和硬度等，最后再經過電鍍錫生產出鍍錫板成品。

2.1酸洗及冷軋

酸洗是為了去除熱軋帶鋼表面的氧化鐵皮，提高表面質量和清潔度，滿足后續生產需要。一般用20%左右的鹽酸在85℃左右下進行酸洗，生產過程中有鹽酸霧、酸性廢水和廢鹽酸產生。經過酸洗的帶鋼在冷軋機上壓軋變形，達到生產鍍錫板所需的尺寸、板形及表面質量。軋制過程中需要用乳化液對軋輥和帶鋼進行冷卻，因此生產過程中會產生大量油霧和乳化液廢水。

2.2退火機組

退火是消除冷軋帶鋼的加工硬化，達到帶鋼所要求的機械性能，根據帶鋼軟硬材質不同，采用的退火方式不同，硬質鍍錫原板普遍采用連續退火方式[2]。退火爐燃料一般為轉爐煤氣和焦爐煤氣等氣體燃料，會有燃燒廢氣產生，廢氣中污染物主要為NOx、SO2和顆粒物，通過使用低氮燃燒煙氣循環技術，污染物一般可到排放標準。

2.3平整機組

平整是指對退火后的冷軋帶鋼進行小變形率的軋制，以滿足產品對表面粗糙度、平直度、延伸率及機械性能要求。平整工序對材料的調質處理包括干平整、濕平整和二次冷軋技術。寶鋼DR材鍍錫原板多采用雙機架濕平整方式，其中，1#機架控制延伸率，2#機架控制粗糙度。雙軋機機同時具有軋制和平整作用，生產過程會產生油霧、乳化液廢水及平整含油廢水。

2.4電鍍錫生產機組

電鍍錫機組主要由鍍前處理、電鍍錫、鍍后處理等組成.（1）鍍前處理帶鋼鍍前處理主要是去除其表面的油污和氧化物，使帶鋼表面呈活化狀態，為獲得良好的電鍍層提供條件。一般包括堿洗和酸洗工序。為得到符合要求的帶鋼平直度，以獲得均勻的錫層等,通常增加拉矯工序，拉矯機可布置在清洗段和酸洗段之間，可以保持拉彎矯直機棍子表面清潔，防止帶鋼打滑。堿洗一般用20g/L氫氧化鈉在約45℃下先進行浸洗和電解洗滌，然后用脫鹽水沖洗。堿洗過程有堿霧和濃堿含油廢水及稀堿廢水產生。酸洗一般用20g/L硫酸在70℃下電解酸洗，后用微量硫酸在約30℃下沖洗。生產過程中有硫酸霧和酸性廢水產生。（2）電鍍錫國內電鍍錫機組普遍采用酸性硫酸鹽鍍液，電解液主要由硫酸亞錫、PSA（苯酚磺酸）、添加劑EN-SA（α-萘酚磺酸聚氧乙烯醚）和EN（α-萘酚聚氧乙烯醚）等組成，生產過程產生的廢氣為硫酸霧，廢水主要為高COD酸性廢水，含少量錫離子。（3）鍍后處理鍍后處理包括軟熔、鈍化及涂油，這些處理可提高鍍層與基體的結合力，起到防腐、抗硫、的作用，為鍍錫板的延伸加工提品質量保證。軟熔是指將鍍完錫的帶鋼加熱到錫的熔點232℃以上，使表面的錫層熔化并流動而產生金屬光澤。軟熔加熱方式一般有感應加熱、電阻加熱和電阻-感應聯合軟熔。各加熱方式使用的能源均為電力，且錫的沸點高達2260℃，軟熔過程錫不揮發，故軟熔過程沒有污染物產生。鍍錫板經軟熔、淬水處理后，需進一步進行鈍化處理。鈍化一方面使鍍后帶鋼表面氧化膜中的SnO轉化成性質穩定的SnO2，另一方面也使錫層表面形成一層含鉻水合氧化物的鈍化膜，鈍化膜不僅能有效控制SnO的生成，還能提高鍍錫板的抗硫性。目前鈍化仍廣泛采用鉻酸鹽陰極鈍化處理，生產過程會產生含鉻廢水和鉻酸霧。涂油是在鍍錫板表面覆上一層油膜，可起到一定的、防銹作用。油基本使用無毒無味的DOS油，涂油工藝多采用高壓靜電噴涂，基本沒有油霧產生。

3污染控制措施

3.1廢氣

3.1.1酸洗機組

（鹽酸霧）酸洗槽等多采用水封密閉槽蓋，由水封槽逸出的鹽酸霧經吸氣裝置抽出，經水洗或堿洗滌塔噴淋凈化后排入大氣，排放廢氣中鹽酸濃度一般可達《軋鋼工業大氣污染物排放標準》(GB28665-2012)要求，洗滌廢水排入廢水處理站處理。

3.1.2軋制機組和平整機組

（油霧）冷軋機組和平整機組軋制過程產生的油霧經軋機上部的煙罩、機架間的上下部吸氣口吸入主風道，然后經油霧分離器凈化后由通風機抽出，經排氣筒排至室外大氣。寶鋼冷軋機組多采用干式油霧凈化分離器，油霧分離器經波紋板一級過濾和帶自動蒸汽清洗的金屬網狀層二級過濾后排放，油霧排放濃度一般可滿足GB28665-2012標準限值。

3.1.3電鍍錫機組廢氣

（1）堿洗堿霧和酸洗酸霧帶鋼鍍前處理堿洗、酸洗、水洗等一般設計為封閉循環系統，產生的堿酸霧分別經抽風機送洗滌塔凈化后排入大氣，洗滌塔一般為填料式洗滌塔，廢氣與填充物表面流動的藥液（洗滌液）充分接觸，以吸附廢氣中所含的酸性或堿性物質。洗滌廢液排至酸性或堿性廢水系統處理。（2）電鍍和鈍化酸霧帶鋼電鍍過程中產生的硫酸霧，一般經集氣罩捕集后送洗滌器洗滌，廢氣經洗滌后通過排氣筒排放至大氣。鈍化廢氣主要為鉻酸霧，鈍化在常溫下進行，廢氣中的污染物濃度較低，廢氣經排霧風機抽出，采用水洗滌塔凈化處理后經排氣筒排放。

3.2廢水

3.2.1酸堿廢水

酸堿廢水處理一般設濃堿含油廢水系統、稀堿廢水處理系統、酸性廢水處理系統，各類酸堿廢水分別送相應的廢水處理系統處理，其中，鍍錫機組濃堿含油廢水一般經中和、絮凝、氣浮等處理后排入稀堿廢水處理系統，稀堿廢水處理系統和酸性廢水處理系統一般作為廢水處理的最后階段，一般設中和、絮凝、生化等處理，同時根據出水回用類別，增設超濾等高級氧化處理工藝。

3.2.2含油廢水

含油廢水一般設乳化液廢水處理系統和平整液含油廢水處理系統。冷軋線更換下來的廢乳化液和乳化液循環系統過濾器清洗產生的廢水COD、石油類濃度較高，先收集在帶蒸汽加熱器的貯槽中，后泵入乳化液廢水處理系統，含油廢水一般經過濾、超濾等處理后排入稀堿含油廢水處理系統進一步處理。平整機組產生的含油廢水一般經中和、絮凝、氣浮等預處理后排入稀堿廢水處理系統進一步處理。

3.2.3電鍍液廢水

電鍍廢水主要來源于助熔槽外排的稀電鍍液及軟熔后水淬槽少量廢水，主要污染物為PSA、Sn2+等，廢水一般經中和、芬頓等預處理達到《鋼鐵工業水污染物排放標準》(GB13456)中車間或生產設施廢水排放口標準，后排入酸性廢水處理系統進一步處理。

3.2.4含鉻廢水

鍍錫板鈍化產生的含鉻廢水一般采用化學還原沉淀法。先經pH調節后進行還原處理，一般經兩級還原處理，使廢水中的六價鉻徹底還原為三價鉻，然后送中和池進行中和沉淀，為確保含鉻廢水達標，中和處理后可增加絮凝、活性炭吸附等處理工藝，出水達到GB13456中車間或生產設施廢水排放口標準后排入酸性廢水處理系統進一步處理。

3.3噪聲

酸洗線最大的噪聲源是酸洗后烘干裝置，冷軋線最大的噪聲源是軋機系統，連退線噪聲源噪聲源主要為點火風機等，鍍錫線最大的噪聲源是各烘干裝置，公輔設備噪聲源主要為各類泵和風機噪聲，噪聲源多為空氣動力性噪聲。目前，生產廠房多為鋼結構全封閉廠房，隔聲效果較好，設計中應合理布置總圖，設備基礎進行隔振，風機出口設消聲器，泵出口接柔性接頭等消聲措施，控制廠界噪聲滿足《工業企業廠界環境噪聲排放標準》（GB12348）要求。

3.4固廢

電鍍錫板生產線產生的一般固體廢物有切頭尾廢料、廢水處理系統收集的一般性污泥、退火爐等產生的耐火材料等，產生的危險廢物有帶鋼酸洗廢酸(HW34)、廢油脂(HW08)、錫渣(HW17)、含鉻廢水處理系統收集的含鉻污泥(HW21)等。一般固體廢物外賣或回收處置，廢酸送酸再生站再生后使用，其他危險廢物應送有資質的危廢處置單位處置。各固體廢物應妥善處置，確保不會對環境造成二次污染。

4需注意的問題

4.1廢氣收集及治理

面對日益嚴峻的大氣環境污染，很多地方政府提出了更嚴格的環保要求，如上海市新頒布的《上海市大氣污染防治條例》規定，產生粉塵、廢氣的作業活動具備收集或者消除、減少污染物排放條件的，作業單位和個人應當按照規定采取相應的防治措施，不得無組織排放。因此，設計中要盡可能增加設備的封閉設計，在產氣量較大地方等合理安裝吸氣罩，根據機組運行情況配置合理功率的風機，確保廢氣在負壓狀態被全部收集，提高廢氣捕集率，防止廢氣的無組織排放。同時，設計時要采取有效的廢氣處理措施，如酸再生機組酸霧可采用兩級噴淋、液堿噴淋、雙文丘里等更加有效的控制措施，確保酸霧被充分處理。軋機油霧處理可采用二級液滴分離器收集油霧廢氣，液滴分離器主要采用機械分離、靜電沉積等物理原理收集油霧，其投資低，占地小，通過兩級液滴分離可達到排放標準。值得說明的是冷軋機組應注意乳化液的選擇，由于在冷軋過程中不銹鋼帶鋼因變形摩擦產生大量的熱量，部分添加動物脂的乳化液，可能因高溫而產生異味有機氣體，影響周圍的大氣環境。

4.2廢水收集及治理

為減少廢水產生量，設計中應從源頭控制廢水產生，帶鋼清洗、電鍍、鈍化、水淬等工藝應設計為循環系統，充分提高原料利用率，減少廢水產生。生產過程產生的各類廢水應分類收集、分類預處理，其中，含鉻、錫等一類污染物廢水的預處理應達到GB13456中車間或生產設施廢水排放口標準，經預處理后再進行綜合處理。同時為降低廢水污染物排放總量，降低處理成本等，企業在機組總體設計中可統籌考慮廢水收集系統，尤其是含錫、含鉻廢水等污染較大的一類污染物。借鑒寶鋼相關產線的廢水處理經驗，設計時可在各生產機組旁設置合理容量的事故池，在機組出水管口設置切換閥門并安裝在線監測儀，如果廢水污染物濃度較高，可將廢水先排入廢水事故池中，根據廢水濃度情況重新回用機組或當危廢處置等，減少濃稀廢水混合引起的廢水處理成本增加，還可有效減少廢水污染物排放總量。

4.3電解液

目前我國電鍍錫機組電鍍液普遍采用苯酚磺酸鍍液，該電鍍液會產生含苯酚等毒性較大物質，且化學耗氧量高，不易被生物降解，廢水處理較復雜。因此，開發環保型鍍液是鍍錫板發展的趨勢。已有較廣泛工業化應用的環保鍍液是甲基磺酸鹽鍍錫液，該電鍍液無毒、可生物降解，廢水處理簡單，不含酚等有害物質等。國外MSA鍍錫生產線已占全球鍍錫板產線的17%。國內梅山鋼鐵有限公司投產運行了全國第一條MSA環保鍍錫工藝生產線[3]。雖然MSA電鍍錫產品品質稍差于PSA電鍍錫產品，但從環保角度，MSA仍是未來的發展方向，新建鍍錫工藝應優選此工藝或在空間布置上預留MSA改造的可能。

4.4鈍化

國內鋼企如寶鋼、武鋼等的鍍錫機組基本都采用有鉻鈍化，但鉻酸鹽鈍化液中六價鉻毒性大，環境污染大，食品安全上也存在潛在危險。各鍍錫板研究機構也都在積極開展無鉻環保型鈍化工藝研究[4]，但目前有工業化應用的報道僅有少數幾例，如日本新日鐵公司開發的磷酸鈉陽極處理技術，產品主要用于制造奶粉罐；JFE公司開發了磷酸鹽-硅烷處理（P-Si處理）技術，用于低錫鍍層鋼板[5]。由于無鉻鈍化效果沒有鉻酸鹽鈍化效果好，無鉻鈍化仍主要停留在研究階段，但隨著大家對食品安全、環境污染的重視，更加嚴格標準的不斷出臺，如歐盟對鋼鐵企業增加了新的認證要求《食品安全接觸規范》[6]，因此，無鉻鈍化仍是發展趨勢，仍需進一步加大研發力度，爭取早日應用到實際生產中。

4.5危險廢物處置

機組產生的含鉻污泥、廢油等危險廢物要分類收集、分類貯存，不得隨意堆放，要設置專門的貯存場所，貯存場所采取防風、防雨、防曬、防滲等措施，危險廢物的貯存和貯存場所應滿足《一般工業固體廢物貯存、處置場污染控制標準》(GB18599)、《危險廢物貯存污染控制標準》(GB18597)及其修改單要求。危險廢物應委托有危廢處理資質的單位來負責運輸、處置。

4.6環境管理與監測

鍍錫工藝生產過程使用了大量的強酸、強堿、重金屬溶液等，鍍錫板生產過程污染源和污染物種類多而復雜，采取的污染治理設施也較多，因此企業要配備一定的環境管理技術人員，加強污染治理設施的維護保養，如油霧凈化分離器、收集管道等要定時清洗，確保污染物能被有效收集；管道設備等定時檢查，防止液體的跑冒滴漏，防止鹽酸等易揮發液體跑冒滴漏對周圍大氣環境造成影響。同時企業要配備一定的監測設備和監測技術人員，按照環境監測管理規定和技術規范要求合理設置永久采樣口、采樣測試平臺和排污口標志，定期進行廢氣、廢水排放情況監測，確保污染物排放達標。

5結語

近年來，國內鍍錫板生產取得了迅速發展，我國已成為鍍錫板生產大國，因此，鍍錫板生產要切實做好環境保護工作，從生產工藝、生產裝備選型及生產管理控制等方面做好清潔生產工作，如帶鋼酸洗采用先進的淺槽紊流酸洗工藝，雙層密封槽等，縮短酸洗時間，提高酸洗效率，降低酸耗；水洗采用串聯逆流漂洗工藝，減少水耗；乳化液設置最佳吹掃系統，節省乳化液；提高鍍液的使用管理水平；充分利用計算機控制和在線檢測儀表等控制系統，確保工藝達最佳運行狀態，從而有效利用資源和能源，從源頭上制止污染物的產生。

作者：李愛梅 單位：寶鋼工程技術集團有限公司

[參考文獻]

[1]王曉東，黃久貴，等.國內外鍍錫板生產發展狀況[J].上海金屬，2008，30(4)：45-48.

[2]李秀軍.寶鋼1220二次冷軋機組極薄鍍錫板核心生產工藝的開發[J].上海金屬，2007，29(5)：41-46.

[3]薄煒.MSA工藝在梅鋼電鍍錫生產中的應用實踐[J].寶鋼技術，2014，5(6)：32-35.

[4]羅龔，王沼浩，王紫玉，等.環保型鍍錫板鈍化研究進展[J].電鍍與涂飾，2015，34(19)：1128-1132.

電鍍含鉻廢水處理方法范文第3篇

關鍵詞：電鍍廢水；治理工程；水處理系統

1 引言

電鍍行業是當今全球三大污染工業之一[1，2]，電鍍廢水含有鉻、鋅等重金屬及氰化物等多種污染物，水質復雜，其毒性強、危害性大，對生態環境及人類健康將產生巨大的影響[3，4]。近年來，國家對電鍍行業清潔生產水平不斷提出新要求[5]，相關環保法規逐步完善，電鍍廢水治理的重要性已經得到業主、環保部門的高度重視。

某機械廠現有電鍍廢水處理系統處理后的排水污染物指標無法穩定達到環保要求，對所在地的水環境造成了不良影響，為此，針對現有污水處理設施進行整改，使處理后的出水達到了《電鍍污染物排放標準》（GB21900-2008）排放標準的要求。

2 現有工藝及存在的問題

2.1 原水水質

該機械廠總水量為24 m3/d。對原水進行2 d現場采樣并化驗分析，其主要污染成份如表1所示。經與業主的溝通及現場考察，該公司生產過程中無銅、鎳等金屬，故未檢測銅、鎳等濃度。由表1可知，出水指標中除氨氮、SS外，總鉻、六價鉻、總氰化物等其余指標全部超標。

2.2 原有工藝

現有的電鍍廢水處理工藝見圖1，主要存在以下幾點問題：①鉻水處理系統沒有沉淀系統，完全靠過濾去除沉淀，容易造成堵塞，且無法穩定將絮體過濾去除。②綜合水的三種藥劑的加藥點都在管道上，且離的很近，其中，堿液會對PAM的水解造成影響，所以導致綜合水反應池中的絮凝效果很差，絮凝沉淀后的水渾濁不清澈。③綜合水反應池只有一個，pH調節和混凝全在一個池中，反應效果不好，導致沉淀出水渾濁，造成砂濾、碳濾容易污堵。④反滲透的濃水直接排放。因為反滲透的濃水中污染物的濃度是反滲透原水濃度的3倍（按反滲透回收率70%計），所以，直接排放極易超標。⑤處理工藝中沒有CODcr的去除工藝和總磷的去除工藝。⑥經過對現場電鍍設施的觀察，電鍍時產生的地面水（跑、冒、滴、漏到地面的電鍍廢水以及地面清洗水）全部流入綜合廢水調節池，地面水為混排廢水，會含有六價鉻、氰化物等污染物。而在綜合廢水中沒有鉻、氰的處理工藝，所以，排放水鉻、氰很容易超標。

3 整改方案及效果

3.1 改造工藝

針對現有處理設施存在的問題，設計了改造后電鍍廢水處理（圖2）。

3.1.1 鉻水處理系統

含鉻電鍍廢水中，鉻離子主要以六價鉻的形式存在，其毒性很大，而三價鉻離子的毒性明顯降低，因此采用化學還原法，將六價鉻還原為三價鉻，然后用堿沉淀生成氫氧化鉻沉淀而去除。因其為一類污染物，需處理達標后經鉻排放口，再排入綜合廢水調節池。六價鉻的還原反應在酸性條件下反應較快，一般要求pH值

還原以后的Cr3+在pH值為7～10時，

Cr2（SO4）3+6NaOH2Cr（OH）3 + 3Na2SO4，

整改方案中，鉻水收集后，通過水泵提升至還原反應池，在池中通過pH值和ORP儀表自動控制投加稀酸和還原劑，將水中的六價鉻還原為三價鉻；然后在pH值調節池中，通過pH儀表自動控制投加堿液，調節廢水的pH值在9左右，使水中的三價鉻形成氫氧化鉻的微小絮體；在鉻混凝池中，投加PAM，使微小絮體形成為大的礬花；進入鉻沉淀池，經過固液分離，上清液通過鉻水排放口流入綜合水調節池，與其他廢水一起進行再處理。

3.1.2 氰水處理系統

該廢水采用傳統的兩級破氰處理工藝，堿性氯化法破氰分二個階段：第一階段是將氰氧化成氰酸鹽，即“不完全氧化”。CN-與OCl-反應首先生成CNCl，CNCl水解成CNO-的反應速度取決于pH值、溫度和有效氯的濃度。pH值越高，水溫越高，有效氯濃度越高則水解的速度越快，而且在酸性條件下CNCl極易揮發，所以操作時必須嚴格控制pH值。第二階段是將氰酸鹽進一步氧化分解成二氧化碳和氮氣，即“完全氧化”。整改方案中，氰水收集后，通過水泵提升至氧化池，通過池中的pH和ORP儀表自動控制投加堿液、稀酸和氧化劑，將廢水中的氰化物，氧化為無害的氮氣和二氧化碳。然后排入綜合水調節池，與其他廢水一起進行再處理。

3.1.3 綜合水物化處理系統

綜合廢水收集后，通過水泵提升至氧化池，在池中通過pH和ORP儀表自動控制投加堿液和氧化劑，一方面將廢水中可能混排的氰化物氧化去除，將廢水中的氨氮氧化為氮氣，另一方面，將廢水可能存在的重金屬絡合態破壞，成為游離態的重金屬，從而形成氫氧化物的沉淀；在反應池中，透過pH和ORP自動控制投加堿液和硫酸亞鐵，一方面將水中可能混有的六價鉻還原為三價t，另一方面，將水中多余的余氯還原，同時還可增大混凝的效果，可根據情況，適當補加少量的重金屬捕捉劑，將重金屬離子去除的更徹底；在混凝池中，投加適量的PAM至形成大的礬花；通過綜合水沉淀池的固液分離，出水上清液在pH回調池中，通過儀表自動控制投加稀酸，將廢水的pH值控制在7左右。

3.1.4 生化處理系統

pH值回調池出水進入生化處理系統，經過厭氧、好氧等處理工序以降解廢水中的CODcr。生物法是最基本的去除有機物的方法，同時也是最為經濟的方法。基本可分為厭氧生物處理和好氧生物處理。厭氧生物處理法用于處理有機物結構復雜、難生化處理的廢水，其主要目的不是降低CODcr，而是提高廢水可生化性，為后續好氧工藝階段進一步降低CODcr奠定基礎。經厭氧生物處理后廢水中存在的各種有機物，主要以CH4等易降解的有機污染物為主，在好氧處理階段可以作為微生物營養源，經一系列生化反應，釋放能量，最終以無機物質穩定下來，達到去除廢水CODcr的目的，實現廢水的無害化。

過物化處理工藝后，該廢水中的CODcr含量在200～300 mg/L左右。由于工業廢水的可生化性較差，且水質水量的波動較大，因此，設計方案采用接觸厭氧池+接觸好氧池的處理工藝，即通過在厭氧池中安裝彈性填料，好氧池中安裝組合填料，為微生物生長提供附著物，提高生化系統適應水質水量突然變化而造成沖擊負荷的能力。接觸厭氧池停留時間5h，接觸好氧池停留時間10h。

3.1.5 回用水系統

回用系統采用MBR+超濾+RO反滲透的處理工藝。MBR膜絲多為0.1～0.4 μm，可過濾掉水中幾乎所有的懸浮物和大部分細菌，過濾出水直接作為超濾的原水，可省去超濾前的砂濾罐、炭濾，袋式過濾器等：超濾膜孔徑采用0.01 μmPVDF膜，對MBR出水進行再次過濾，過濾掉水中的大分子有機物和殘留的細菌、病毒和膠體，對RO反滲透系統起到進一步的保護；RO反滲透的過濾精度為0.0001 μm[6]，可以去除水中90%以上的溶解鹽類及99%以上的膠體、微生物、有機物等，其產水可直接回用生產線。

3.2 出水水質

經過半年的運行實踐發現整體工藝運行平穩，CODcr出水濃度在45 mg/L以下，總鉻出水濃度低于0.3 mg/L，六價鉻出水濃度低于0.08 mg/L，總氰化物出水濃度低于0.1 mg/L，總磷出水濃度在0.4 mg/L以下，各項出水水質可實現穩定達標排放。

4 結論

經過對原有廢水處理工藝的改造，根據不同廢水的性質采用分類收集處理，有效降低了廢水的處理成本。該機械廠電鍍廢水既實現了廢水的穩定達標排放，又提升了企業的社會形象。同時，該工藝的成功運行，為同類電鍍廢水企業提供了參考，具有一定的借鑒意義。

參考文獻：

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[6]李尊. 電鍍廢水治理方案分析研究[J]. 環境科學與管理，2014，39（12）：116～118.

Engineering Case Analysis of Electroplating Wastewater Treatment Process

Improvement in a Machinery Plant

Yin Faping， Zhao Weixing

（Guangdong Institute of Engineering Technology， Guangzhou，Guangdong 510440，China）

電鍍含鉻廢水處理方法范文第4篇

關鍵詞：電鍍廢水 化學法 含氰廢水

1 概述

電鍍是利用化學和電化學的方法對金屬和非金屬表面進行裝飾、防腐及獲取某些新的性能的一種工藝過程。電鍍廢水的水質、水量與電鍍生產的工藝條件、生產負荷、操作管理與用水方式等因素有關。該自行車廠在生產過程中產生的廢水有含氰廢水、含鉻廢水、含鎳廢水和酸堿廢水。從廢水的來源可以看出，其組成成分復雜，因此將生產車間含氰、鉻、鎳、酸堿廢水分流排出，分而治之。

2 工藝流程

2.1 處理工藝 根據上述的分析思路，確定工藝流程如下：

■

2.2 工藝流程說明

2.2.1 含氰廢水處理 用NaClO作氧化劑對氰化物進行氧化，破壞氰與金屬離子形成的絡合物，并使金屬離子形成氫氧化物沉淀下來。氧化反應分兩級進行，第一級反應使巨毒的氰化物被氧化成毒性相對較低的氰酸鹽，第二級反應使氰酸鹽被進一步氧化成二氧化碳合氮氣。①氧化劑：所用氧化劑有液氯、漂白粉及NaClO等。本工藝流程選用NaClO，氧化性強，操作較方便，產生污泥量少，有效氯不易流失，一般用于處理低濃度、中小水量的含氰廢水。②投藥量：投藥量不足或過量對處理均不利。投藥量不夠，破氰不徹底；投藥量過多，不僅造成浪費而且使處理水中的余氯量超過允許濃度，對環境不利。對中小型電鍍廠，為了減少設備投資，可按下式確定投藥量：G=K1×K2×Q×CCN-/（1000×a）（kg/h）。也可以按實驗確定的投藥比CN-/Cl-來確定投藥量。一級氧化1：3～4；二級氧化1：4。③PH值：一級氧化：PH1=10.5～11.0，PH值越高，反應速度越快、越徹底。二級氧化：PH2=7.5～8.0，PH值越低，反應速度越快，但當PH

CN-+ClO-+H2O=CNCl+2OH- ………①

CNCl+2OH-=CNO-+Cl-+H2O ………②

反應①瞬時完成，生成劇毒的CNCl，反應②CNCl在堿性條件下會水解生成毒性僅為CN-千分之一的CNO-。CNCl的水解速度受溫度影響很大，溫度越高，水解速度越快。當廢水溫度低于15℃時，反應很慢；溫度高于18℃時，反應很快。但溫度不宜超過50℃，否則不利于氯的分解。故溫度宜在15～50℃。⑥反應時間：一級處理10～15min；二級處理10～15min；全過程25～30min。

2.2.2 含鉻廢水處理 主要是在酸性條件下，使廢水中的Cr6+還原成Cr3+，后調整PH值使其形成氫氧化鉻沉淀除去，廢水得到凈化。①PH值：當PH>3.0時，反應速度很慢；PH過低則耗酸過多。所以一般控制PH3=2.5～3.0，反應時間為20～30min。②投藥量：投藥量過低會使還原不充分，出水中Cr6+不能達標；過高又浪費藥劑費，增加處理成本，甚至形成[Cr2（OH）2SO3]2-絡合離子，影響沉淀效果。Cr6+與NaHSO3的理論投藥比為1：3，由于廢水中還存在其他雜質離子，實際生產中的投藥量要比理論值高，實際使用投藥比為1：4～5。

2.2.3 化學中和、凝聚沉淀法處理酸堿混合廢水 通過調整PH值，使廢水中的酸、堿中和，同時使PH值達到某一范圍，使廢水中的金屬離子形成氫氧化物而沉淀。為加速沉淀物的分離速度，投加一定量的凝聚劑和助凝劑。①PH值：該混合廢水中含銅、鉻、鎳重金屬離子，鉻的處理效果不受混合廢水中其他重金屬離子的種類和濃度的影響。控制PH到7.5～8.0以上，銅的含量低于1mg/l；PH到8.5～9.0時，鎳的含量就低于1mg/l。共沉時所要求的PH值比單獨金屬離子形成氫氧化物沉淀所要求的PH值低，一般混合廢水中含銅、鋅、鎳、三價鉻時，控制PH=8～9，均能使處理后廢水中金屬離子濃度達排放標準，但必須控制廢水中絡合劑的濃度。②藥劑選用和用量：酸堿混合廢水進入一級PH調節槽后，PH4設定為9.5，同時加入無機助凝劑CaCl2，形成小顆粒金屬氧化物，投加量為10～20l/h。

一級調節PH后的廢水進入二級PH調節槽，PH5設定為10.5，使重金屬離子形成氫氧化物沉淀，再加入有機凝聚劑聚丙烯酰胺（PAM），投加量為1～2mg/l，使金屬氫氧化物進一步凝聚成較大的絮體，以利于沉淀去除。

經過處理后能使出水達排放標準。但處理后污泥量較大。使用該方法時，對混合廢水中的絡合劑、螯合劑等有一定限度，否則達不到預期處理效果。

2.2.4 PH終端調節 上述混合廢水經過二級固液分離后，使鎳、銅、鉻離子除去，但PH值較高，故需進行PH總調節，PH6=7.5。為了使反應槽加藥均勻，均設了攪拌器。

2.3 結果與討論 ①該工藝按不同性質的廢水分而治之，嚴防互混，避免了彼此之間相互干擾。采用分類預處理、再合并處理的綜合性電鍍廢水的處理方法，出水效果穩定、操作簡單、占地面積小、污泥生成量少、造價及運行成本低，對處理電鍍廢水是一個經濟、可行的技術。②氰化物一級氧化時，PH>10，否則會產生巨毒物質；Cr6+還原反應，PH須在2.5左右，若PH>3.0，反應進行很慢。③此法不能回收貴重金屬，而是直接排放，浪費資源且對環境帶來一定的污染。

參考文獻：

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電鍍含鉻廢水處理方法范文第5篇

關鍵詞 重金屬；廢水；處理；工藝；發展；技術；

Abstract: As technology advances, the heavy metal wastewater treatment process has made great progress from the traditional precipitation method, chemical method, adsorption method to modern microbial treatment, reverse osmosis technology. Traditional governance containing heavy metals wastewater, only heavy metals from wastewater transferred to other get media not fundamentally put an end to the heavy metal pollution problems. This paper describes the heavy metal wastewater treatment situation and development trend of related content.

Keywords heavy metals; wastewater; treatment; process; development; technology;

中圖分類號：F407.4文獻標識碼：A 文章編號：

引言

重金屬廢水來源于電鍍、采礦、化工等部門。主要來自礦山排水、廢石場淋浸水、選礦廠尾礦排水、有色金屬冶煉廠除塵排水、有色金屬加工廠酸洗水、電鍍廠鍍件洗滌水、鋼鐵廠酸洗排水，以及電解、農藥、醫藥、油漆、顏料等工業的廢水。廢水中重金屬離子的種類、含量及其存在形態隨不同生產種類而異，差異很大。

1、重金屬廢水的危害及排放標準

Cu,Zn,Ni都是人體所必需的微量元素。Cu,Zn參與人體糖代謝過程。Cu對紅血球的形成十分重要，Zn有助于人體生長發育和骨骼成長，有助于避免動脈硬化和皮膚病。Ni與人體催化激素調節有關，避免人體生長緩慢，而且Ni有助于造血功能。但是Cu,Zn,Ni過量攝人，會對人體產生重大危害。Cu過量會刺激消化系統，長期過量促使肝硬化.Zn的毒性較弱，但Zn的有機化合物如檸檬酸鋅、酒石酸鋅等毒性卻較強. Zn過量時，會引起發育不良，新陳代謝失調、腹瀉等。Ni過量初期發生頭暈、頭痛，有時惡心嘔吐，長期過量則發高燒，呼吸困難等，甚至中樞神經障礙，一時精神錯亂。若Ni在水中與撥基化合物結合形成撥基鎳則毒性很強。

Cr3+在人體中屬于微量元素，參與葡萄糖和脂類代謝。但過量的Cr3+易積存在肺泡中，引起肺癌，進人血液中引起肝和腎的障礙。 Cr6+有很大的刺激和腐蝕性，引起演瘍、喉炎和腸炎。流行病學研究表明:Cr6+化合物是常見的致癌物質，吸人到血液中奪取部分OZ，使血紅蛋白變成高鐵血紅蛋白，紅細胞攜氣機能障礙，發生內息。Hermann研究了Cr6+的毒性，討論了Cr6+濃度對紅細胞攜氣機能的影響，與Cr3+相比，Cr6+毒性遠遠大于Cr3+。 Cu,Zn,Ni的硫酸鹽、硝酸鹽及氛化物易溶于水，性質穩定。

重金屬酸洗廢水影響魚類和水生物生長，妨礙漁業生產。據資料報道，江蘇某廠每年向附近水庫排放酸洗電鍍廢水47000余噸，造成魚產量從15萬斤降至2萬斤左右。昆明市每天排放鉻醉40多噸，濱池水體常死魚，珍貴魚種金線魚、桂花魚及海菜花已趨絕跡。

重金屬廢水排人土壤，植物體內重金屬逐步積累，造成植物根部受抑制，葉片退綠發黃。植物生長發育受阻甚至死亡，造成農業、林業減產l。1974年北京某廠排放的電鍍廢水污染農田，造成3000畝小麥死亡。

2、重金屬廢水處理現狀

目前，重金屬廢水處理最主要的方法是化學法和物理化學法。

(一)化學法

1、中和沉淀法。投加堿中和劑，使廢水中重金屬離子形成溶解度較小的氫氧化物戴碳酸鹽沉淀而去除。堿石灰等中和劑，價格低廉，可去除汞以外的重金屬離子，工藝簡單，處理成本低。但沉渣量大，含水率高，易形成二次污染。

2、硫化物沉淀法。廢水中的重金屬離子與S2一結合生成溶解度很小的鹽。硫化物沉淀中沉淀劑會在水中部分殘留，殘留沉淀劑也是一種污染物，會產生惡臭等，而且遇到酸性環境產生有害氣體，將會形成二次污染。

3、鐵氧體沉淀法。FeS04可使各種重金屬離子形成鐵氧體晶體而沉淀析出。該方法能一次脫除多種重金屬離子，設備簡單，操作方便，但不能單獨回收重金屬。

4,氧化還原法。當廢水中有Cr6+在酸性條件下加入還原劑，沉淀反應前將Cr6+還原為Cr，然后再沉淀的方法稱為氧化還原法。該方法常用還原劑為水合脅，產生污泥量少，工藝成熟，流程簡單，效果好，但處理成本高。

5、氣浮法。氣浮法處理電鍍廢水時，須先將重金屬離子析出，加入表面活性物質，使重金屬析出物疏水化，然后粘附于上升氣泡表面，上浮去除。該方法處理重金屬殘留低，操作速度快，占地少，廢水處理量大。生成的渣泥體積小，重金屬含量高，運轉費低。

6、生化法。利用生物菌種和廢水污染物發生生化作用而消除重金屬。使用生物菌種進行含鉻廢水生化處理是將菌種、生活廢水和含C r6'廢水在厭氧條件下混合，最終形成Cr(OH)3沉淀。該方法所需設備簡單，投資少，廢水處理量大，凈化效益高。

(二)物理化學法

1、離子交換法。它是重金屬離子與離子交換樹脂發生離子交換的過程。樹脂上的陰離子主要與廢水的C r6+或-HCrO一交換，從而達到凈化Cr廢水的目的。

2、吸附法。它是吸附劑活性表面對重金屬離子的吸引。吸附劑最常見的是活性炭。活性炭可以同時吸附多種重金屬離子，吸附容量大，對C r 6+陽離子也有較強的還原作用，但其使用周期短，操作費用高。

3、反滲透法和電滲析法。反滲透法作為一種新的膜分離技術，已大規模用于鍍Zn,Ni,Cr漂洗水及混合重金屬廢水處理。電滲析法處理重金屬廢水時，陽離子膜只允許陽離子通過，陰離子膜只允許陰離子通過，在電流作用下，電鍍廢水得到濃縮和淡化。該方法技術可靠，操作費用低，占地面積小，不產生廢渣。

3、重金屬廢水處理新工藝

3.1 微生物處理技術生物絮凝法是利用微生物或微生物產生的代謝物進行絮凝沉淀的一種除污方法。具有無機絮凝劑和合成有機絮凝法無法比擬的優點,處理廢水安全方便無毒、不產生二次污染,但當前也存在著生產成本較高、活體絮凝劑保存困難等難題,大部分生物絮凝劑還處于探索研究階段。

3.2 反滲透技術反滲透是滲透作用的逆過程。在實際應用中主要有微濾膜、納濾膜、超濾膜、電生物膜等。且有去除率高,選擇性強;在常溫下操作無相態變化;能耗低、污染小;自動化程度高,可作為重金屬廢水終端處理,可使廢水中的重金屬離子完全去除,處理后的水質優良,并可循環再利用等優點。反滲透法由于其本身對生產工藝要求很高,所以其在應用推廣中受到了限制。

3.3 MEUF去除廢水中的金屬離子膠團強化超濾(MEUF)是一種表面活性劑和超濾相結合的技術,用于處理低濃度的金屬離子。MEUF 技術中還有待解決的問題:①MEUF 在表面活性劑濃度高于CMC以上時才能去除污染物,表面活性劑用量較大;②MEUF 的滲透液中含有一定濃度(低于CMC)的表面活性劑單體,造成浪費。如何從濃縮液中回收有價值的金屬和有機物也是MEUF技術的重要研究方向。

3.4 植物修復法植物修復法是指利用植物通過吸收、沉淀和富集等作用降低被污染土壤或地表水的重金屬含量,以達到治理污染、修復環境的目的。植物修復法與其他的方法相比具有技術和經濟上的雙重優勢,實施較簡便、成本較低[8]和對環境擾動少。缺點是治理效率較低,不能治理重污染土壤。由于一種植物只吸收一種或兩種重金屬,難以全面清除土壤中的所有污染物。另外施加有機螯合劑雖能增強對重金屬的富集能力,卻可能會造成有毒元素地下的滲漏,形成潛在的污染風險[,且增加了運行成本。

3.5 化學品替代法目前有此使用重金屬化學品企業,利用替代法解決重金屬污染,效果較好。舉例吉林省汪清東光電子有限公司化成箔腐蝕工序從傳通的鉻酸法生產鋁箔改為希硫酸法生產鋁箔,徹底解決了重金屬六價鉻的污染問題。

4、重金屬廢水處理技術的發展趨勢

鑒于重金屬廢水濃度稀，成分復雜，處理達標要求又非常嚴格，傳統的廢水處理技術均有優缺點。主要表現在處理劑使用量大、價格昂貴、反應較慢、不易控制、效果不理想、水質差、殘渣不穩定、回收貴金屬難。合后社會重金屬廢水處理發展趨勢:一是應對環境無影響、無毒無害藥劑的開發和利用;二是物理處理新技術、生物處理新技術和計算機輔助應用技術的開發和應用;三是功效好、成本低的水處理技術和藥劑的開發;四是加強對各種水處理技術綜合應用等研究具有重要意義。

結束語

目前,對重金屬廢水的處理工藝還處存在技術、運行成本、產生二次污染等問題,在實際應用時應根據重金屬的種類、技術、工程成本、等方面綜合考慮,選擇最優的技術方案。根據實際情況將兩種或多種工藝組合,達到最優的效果。目前我們應該致力于新工藝的開發與傳統工藝的改造,努力開發出既降低成本、不產生二次污染又能夠達標排放,使重金屬得到有效回收利用,同時注重考慮替代重金屬化學品的工藝,從源頭上杜絕重金屬污染,這是我們今后應該努力與探討的方向。

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