車間管理
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車間管理范文第1篇
中圖分類號：TP29文獻標識碼：A文章編號：1672-3198（2008）04-0121-01
1 引言
對于制造企業來說，車間是企業的關鍵生產機構，是企業的物化中心，它不僅是制造計劃的具體執行者，也是制造信息的回饋者，更是大量實時制造信息的集散地。生產制造過程是指從原材料投入到成品出產的全過程，實際上是一個輸入、轉化、輸出的過程。生產管理是對產品的生產過程進行計劃、組織和控制，用經濟的手段制造出質量好、價格低的產品，達到及時滿足市場和用戶要求的一種管理職能。生產管理包括:生產過程組織;生產準備;生產計劃;生產控制。其目的是為了對外生產出質量、交貨期和價格符合用戶要求的產品;對內提高職工勞動生產率和設備利用率，使材料在制品、成品儲備量最小，資金周轉最快，材料消耗最省，管理費用最低，生產計劃、生產方法最優，生產過程最有效。
2 車間管理系統的現狀
目前在企業中廣泛應用的生產管理系統主要有MRPII/ERP以及一些輔助管理系統。如財務管理系統、成本管理系統、人力資源管理系統、設備管理系統以及產品數據管理系統等。正如緒論中所論述的情況:在車間生產管理和控制方面目前還缺乏有效的方法和手段，MRPII/ERP系統在車間生產管理上存在明顯的缺陷，無法滿足車間生產管理的需求;車間內部的各種管理系統彼此又互相獨立，無法實現車間內部以及車間與企業其它各部門的信息交流，作者在實際企業調研中同樣發現了這種現象。因此，現代企業迫切需要完善的車間生產管理理論和控制技術，MES理論和系統的出現及時地清理了車間生產管理過程中的死角。
目前車間生產管理系統仍然存在以下不足：
（1）自適應性差。車間生產不能很好的適應客戶個性化需求，對客戶提出的按需生產不能很好的控制，其生產過程不能自定義調整，車間生產的自適應性很差。
（2）數據采集慢。車間生產過程中各種信息清單普遍采用傳統的手工數據錄入方法，在復雜的車間生產現場，這樣的數據處理方式加重了操作員的工作負擔，同時不能快速的采集車間生產現場的信息數據，造成信息滯后或者丟失。
（3）協同性與集成性差。信息傳遞的層次和環節多，速度慢，調節遲緩，各生產環節就不能有效的協同，尤其是涉及到多個生產部門時，各個部門信息不能有效的共享，上一個環節的信息不能及時被下一個環節所利用，整個生產信息流不通暢，這樣造成了生產過程的拖沓，整個車間生產的協同性、集成性很差。
（4）智能性差。車間生產各個任務離不開“人”的參與，“人”在車間生產中是最重要的。而現有的車間管理信息系統只是在很大程度上提高了車間設備資源等的集成度，并沒有將人、信息、技術很好的集成在一起。
（5）適應性差。傳統的車間生產工作流程純粹是一種串行的生產方式，車間的組織結構是面向職能的組織結構，不能適應先進制造技術中的面向項目組、面向過程的生產管理方式，整個車間不能快速響應市場多變的需求。
3 工作流管理系統
工作流管理技術的出現，為企業業務過程重構及其自動化提供了一個很好的解決方案，是當前企業實現復雜過程建模、執行監控等過程管理功能的至關重要的技術。車間生產每個成品或者半成品都要經過一個過程，即按照產品結構、工藝路線等規則依次流轉完成一系列已分配資源、角色、應用程序等的任務。將這些生產任務按照一定的規則、文件、信息等在不同的執行者之間進行傳遞與執行，達到協同處理各任務，進而完成一個工作流程，即產品的生產流程，這正是工作流技術的本質所在。然而，Agent是生存于一定環境中，通過與環境交互，及時并靈活自主的行動以完成自身任務的計算實體，其具有自治性、通信能力、反應性、協作性和適應性等特性。Agent的自適應能力和動態部署的計算方式能滿足工作流在執行過程中動態適應的要求;Agent之間對等通信的方式可滿足工作流多用戶間協作的要求。
4 基于工作流管理技術的系統體系結構
如圖所示，系統采用數據層、功能層、應用層3層結構。數據層的功能主要是進行數據處理，包括數據庫的操作;功能層的功能主要是實現系統的邏輯功能，是系統的核心部分;應用層主要是將功能層提供的菜單示出來，提供給客戶進行使用。
（1）數據層:數據層是整個系統的數據基礎，也是過程執行與監控的數據源，由過程模型庫，人員角色數據庫和過程實例庫組成。其中過程模型庫保存車間各種零件工藝規程的過程模型;人員角色數據庫保存車間各種參與加工過程的人員角色模型;過程實例庫則保存車間即將、正在以及已經完成的過程實例。
（2）功能層:功能層是系統的核心部分，實現系統與數據庫的數據操作，主要支持生產過程的定義、流轉、監控等。包括過程定義存儲和調出、人員角色信息存儲和顯示、任務列表的產生和維護、過程執行的自動導航、過程執行進度的顯示以及過程執行的詳細信息等。
（3）應用層:應用層是系統提供給客戶的可執行操作，主要實現系統的各個功能。過程定義人員的業務功能主要包括圖形化過程的定義與修改;過程管理人員的業務功能主要包括過程模型的實例化、人員角色信息的增刪改、生產任務的派工與過程執行的監控等;任務執行人員的業務功能主要包括過程管理人員下發的任務列表的接受與維護以及生產數據的提交等。
6 總結
將工作流技術引入到車間生產過程中，可實現對生產制造過程的控制和調節，能夠在合適的時間將合適的任務分配給合適的人或機器來完成，實現資源和任務的最優化分配，能夠很好的解決生產線的快速重組問題。
參考文獻
［1］范玉順.工作流管理技術基礎［M］.北京:清華大學出版社，2001.
［2］安鵬.基于工作流的企業業務過程自動化關鍵技術研究［J］.西安:西北工業大學，2004.
車間管理范文第2篇
通過上次的介紹，我們了解了在整個汽車鈑噴修復過程中，“準備”這一過程，即“原子灰／打磨一遮蔽一底漆／打磨一遮蔽”的工序要占到全部車輛修復過程的33％。這個時間的分析也告訴了我們，如果可以使用一些方法將這部分時間盡可能地縮短，那么交車的速度就可以提高，維修站的鈑噴效率就可以提升。那有什么簡單有效的方法呢?我們就從在“準備”占用時間最多的打磨、遮蔽這兩個工序著手把。
一、提高打磨的效率
我們在上次的介紹中也提到，在“準備”過程中，原子灰打磨的時間占到了33％，噴涂底漆／打磨的時間占到了約17％。這兩個時間加在一起達到了整個準備時間的約50％。造成這種現象的原因主要是現有的打磨效率低下，油漆技師仍然習慣使用十分傳統的水打磨的工藝。
1 水打磨工藝的好處
由于工具僅為一張水砂紙，油漆技師容易上手。
由于打磨完全靠手來操作，因此不容易發生磨穿、磨透的情況。
非平面的情況下，比較容易掌握打磨的平整度。
2 水打磨工藝的問題
原子灰和雙組分底漆干固后相當堅硬，由于僅僅靠手操作，因此需要耗費大量時間。
油漆技師需要不停的工作，因此勞動強度大。
原子灰有一定的吸水性，水打磨后如果不能有效的清除掉所有的水分，容易使漆膜產生水疹、水泡等問題。
造成了車間污水橫流，砂紙滿地的臟亂現象。
無論大寒大暑，手長期與水接觸，不利于身體健康。
使用干磨，則可以解決水磨所產生的問題。市售的干磨機由壓縮空氣或電力帶動，轉速一般達到6000～10000r／min，由此產生的強大切削力可以快速地打磨原子灰和底漆的表面，而油漆技師的勞動強度也因此大大降低。由于整個過程完全用不到水，所以絕不會產生上述的那些漆膜問題。標準的干磨設備都自帶吸塵器和集塵 袋，因此一方面保證了車間的干凈和整潔，另一方面也保證了油漆技師的健康。
有數據顯示，使用干磨工藝可以將打磨的效率提升2.5倍左右。也就是說同樣打磨一臺車，使用水打磨工藝需要100min的話，使用干磨工藝只需要40min左右。這個效率的提高是相當顯而易見的。
一個良好的現象是，現在中國的大部分維修站已經或即將使用干磨工藝作為標準的施工工藝。
二、提升遮蔽的效率
在2011年第2期的時間分析中，我們可以看到，遮蔽的工序在整個準備過程時間中所占用的比例達到21％，這也是一個比較可觀的數字。究其原因，是油漆技師在遮蔽工序中的不正確作業。
車間管理范文第3篇
如何把控模切質量？
1.做好4道檢驗
（1）互檢。即對上道工序交接下來的待模切產品進行檢查確認，只有檢查合格，才能開始模切加工。
（2）首件檢驗。即對校版后正式生產的第一張產品，按照模切工序的檢驗標準進行全面檢查，并由品管人員和車間生產管理人員確認簽樣。
（3）巡檢。即在生產過程中，由專職品管人員和車間管理人員對產品進行抽樣檢驗，若發現異常，應及時糾正和改善。
（4）自檢。即一般每次模切200張左右后，操作人員就要對模切產品進行一次全面的檢查，若發現異常，應及時糾正和改善。
2.注意6項控制要點
（1）檢查確認模切刀版是否安裝正確，以及各種刀線和壓痕線是否準確。
（2）檢查模切壓力是否準確，避免因模切壓力不均而產生模切不透、爆線等質量問題。
（3）檢查模切規格是否準確，在此項檢查中，一定要結合后工序的成型規格來檢查。例如，對于后工序為糊盒的模切產品，一定要將模切好的產品粘盒成型，以此來檢查模切規格是否準確；對于后工序為精品盒制作的模切產品，一定要將模切面紙與還未貼覆面紙的精品盒進行比對，以此來檢查模切面紙各部位的搭邊和配合是否合理；如果一套產品由多個部件構成，一定要對所有部件進行配套檢查，絕不能只是孤立地檢查某個部件的規格。
（4）考慮是否有利于后工序的生產。例如，豎瓦楞盒能否在全自動糊盒機上順利生產，80%的因素取決于模切質量，可見，模切質量對后工序生產效率的影響非常大。
（5）檢查多款同規格產品合拼的產品（如卡牌等）模切質量時，一定要做好模切后防混款的工作。
（6）檢查模切機的模切鋼板是否平整，因為模切后產品邊緣的毛邊往往都是因模切鋼板不平整（有很多細小的凹線）而造成的。
如何提高模切效率？
從模切速度來看，全自動模切機的模切速度一般為3000～7000張/小時，半自動模切機的模切速度一般為800～1200張/小時。
從校版時間來看，半自動模切機與全自動模切機的校版時間差不多。對技術熟練程度一般的機長來說，單模產品的校版時間一般為半小時左右，2～4模產品的校版時間一般為1小時左右，5～8模產品的校版時間一般為2小時左右，9～12模產品的校版時間一般為3小時左右，12模以上產品的校版時間一般為4小時左右。校版時間的長短還與機長的技術熟練程度有很大關系，對于同一款模切產品，一個技術非常熟練的機長可能只需花費1小時左右的校版時間，而一個操作不太熟練的機長可能需要花費2小時以上的校版時間。
由此可見，校版占用了模切工序的大部分時間，而模切速度一般在機器設計階段就已經設定好了，不太可能再提高，因此要想提高模切效率，減少校版時間最為有效。以下為我公司在減少校版時間方面的一些經驗，供業內人士參考。
（1）校版前先檢查好模切刀版，最好固定專機和專人上機測試。
（2）對于需要長期翻單的長線產品，應提前備足底模，第一次模切后留好相應的底模，第二次模切時就能節省校版時間。
（3）分工合作，由一些技術非常熟練的專業人員從事校版或校版的指導工作，而由技術水平稍遜的人員專門負責模切操作。
效率和質量是相互影響的，因此，要想提高模切效率，必須控制好模切質量，降低異常問題的發生頻率，減少異常問題的處理時間。
如何杜絕工傷事故的發生？
模切工序是工傷事故多發的環節之一，因此在模切過程中應做好以下工作。
（1）管理人員每天都應進行監督檢查，要求操作人員按照標準規程操作機器。
（2）全張或超全張模切機在校版時一定要斷開電源，以防意外事故的發生。
（3）每次開機前，每班機長都必須檢查確認每個制動開關和保險開關是否靈活、有效，一旦發現異常問題，必須及時排除，同時經過主管檢查確認后才能繼續開機生產。
（4）操作人員進行模切操作時，應戴好相關防護用具，并把拆下的模切刀版存放好，以免誤傷現場人員。
如何培訓和管理操作人員？
車間管理范文第4篇
為加強公司規范化管理，減少車間內部返修，減少不必要的材料和人力浪費，提高車間維修質量、效率及客戶滿意度，特制定以下規定：
1、車輛駛離相應工位，技師未將工位即時清掃干凈，一次扣除5分。
2、技師在維修中，維修現場地上有垃圾，零件，工具的，一次扣除5分。
3、技師負責垃圾箱每日未及時清理，導致垃圾太多，一次扣除5分（如果當日技師休息，則垃圾箱由同組技師負責清理）。
4、維修工具，設備，工具車等物品必須分類擺放，擺放到指定位置，一次扣除5分。
5、技師在維修過程中如遇到問題未及時向鈑噴主管匯報，一次扣除5分。
6、嚴格按施工單施工，在交車時質檢員如發現有項目未做，一次扣除5分。
7、按時交車：無故延遲交車并沒有正當理由的，取消該車輛的作業工時提成。
8、保證做到每臺車交于鈑噴主管/車間主管質檢，未質檢交車的，工時充公，不讓質檢出廠返工的，發現一次，按外返處理。
9、被噴漆檢查不合格的鈑金。
12、未經允許開車人員發現一次罰款200元，情節嚴重的立馬開除。
13、要養成自檢，互檢，總檢的習慣，大事故車輛維修完工，自檢互檢后，必須經過車間主管.技術主管 嚴格檢查路試合格后方可交車。
14、車輛如有內部返修或零件缺陷、無貨導致耽誤交車需要延時，主修人必須在第一時間與車間主管或前臺服務顧問溝通并確認。
15、返修：指沒有一次維修成功需要二次維修的，（內返）：技師確認完工后經鈑噴主管或車間主管檢驗不合格的，扣除當月工時提成的5%，（外返）：車輛由檢驗員檢查后交由客戶且由客戶提出不合格、存在問題的，扣除該車輛的所有工時提成，并扣除當月工時提成的5%。
16、一次性合格率不得低于90%，超出部分按成本的50%記算。
車間管理范文第5篇
|我們的組織——精細化管理推進小組
組長：**
副組長：**
委員：**、**、**
數據統計：**
|我們推進的目的
|1. 改善目前車間現場環境，提高人員素質和操作水平，降低生產成本，確保產品品質。
|2.實現車間管理目標：把生產車間建立成高效率、干凈明朗、自律、訓練有素、處處體現工作熱情和團隊合作精神、具有完善管理體系的規范化生產車間、力爭成為行業的榜樣。
|3.通過推行“6S”、現場精細化管理等現場改善活動的實施來提升員工的綜合素質，提升員工的士氣和參加車間管理的熱情。
|我們的推進計劃
|階段性目標與實施重點
1.第一階段：行動的6S—清理干凈的工廠；時間：2006.2~2006.4
（任務：宣講培訓，骨干培養，責任分區，一起行動）
-----通過一段時間的推進花生油車間的整體面貌已經取得一定改善。
2.第二階段（成長期）：有效果的6S—整潔漂亮的工廠；時間：2006.5~2006.8
（任務：改善實施、巡回診斷、考核評分、內部曝光）
3.第三階段（穩定期）：一流的6S工廠—6S習慣化的工廠；時間： 2006.9始持續改進PDCA循環。
