選礦工藝設計
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選礦工藝設計范文第1篇
中圖分類號：O741+.2 文獻標識碼：A 文章編號：
一．前言
加強對選礦工藝流程的設計對于礦產資源的勘探開發具有十分重要的作用，不僅僅可以促進礦產資源的勘探開發，同時還能夠促進我國經濟的發展，同時還應該不斷加強對選礦工藝流程設計的效果研究，其對于選礦具有重大的意義。本文以塔東鐵礦進行分析。
二．礦石性質
塔東鐵礦礦體賦存于志留系紅光組中部巖性段中，屬海底火山噴發-沉積變質礦床,磁性鐵礦石。含礦巖性為磷灰石角閃巖,磷灰石磁鐵斜長角閃巖,斜長角閃片麻巖,以前二者為主。礦石中主要有用礦物為含釩磁鐵礦、含氟磷灰石、含鈷黃鐵礦等。次生礦物為假象赤鐵礦、褐鐵礦、孔雀石等。非金屬礦物主要有普通角閃石、斜長石。礦石構造主要以條帶狀、致密塊狀、稠密浸染狀、細脈浸染狀構造為主。主要有用礦物磁鐵礦、黃鐵礦及磷灰石的嵌布特征與共生關系如下。
(1)磁鐵礦。是該礦床主要金屬礦物,以兩種狀態賦存在礦石中。一種為他形粒狀或集合體與黃鐵礦、黃銅礦呈浸染狀、稠密浸染狀以及塊狀產出。磁鐵礦單晶粒級多在0.04-0.08mm。集合體粒級多在0.2-0.5mm。磁鐵礦晶體主要和黃鐵礦接觸連生,少數和黃銅礦、磁黃鐵礦接觸連生,部分磁鐵礦晶體溶蝕交代黃鐵礦晶體,少量磁鐵礦晶體呈細小粒狀、不規則細小脈狀分布在黃鐵礦晶體中,粒級小于0.01mm。另一種為以細小脈狀分布在巖石裂隙中,脈寬小于0.01mm。磁鐵礦中普遍含有釩,含量在0.43-0.48%,含量較穩定,磁鐵礦占鐵總量的68%。
(2)黃鐵礦。分布于含礦層位及鐵礦層中,其圍巖中含量較少。黃鐵礦和磁鐵礦密切伴生,在黃鐵礦晶體中包裹有細粒狀磁鐵礦晶體,主要呈浸染狀、稠密浸染狀、似條帶狀、細脈浸染狀、致密塊狀產出。粒度變化較大,單晶粒度多在0.05mm左右,集合體粒級一般在0.1-0.3mm。
(3)磷灰石。呈他形或橢圓的半自形顆粒。粒度在0.5-1.0mm,星散分布在磁鐵礦條帶之中。
三．礦物研究
1．礦物組成
礦物主要為磁鐵礦,其次為黃鐵礦、假像赤鐵礦,還有少量的褐鐵礦、碳酸鐵和硅酸鐵。礦石中的非金屬礦物以石榴子石為主,另外還有綠泥石、綠簾石、陽起石、透輝石、鈉長石等。原礦物相分析和多元素化學分析見表1、2。
表1原礦物相分析結果(%)
表2 原礦多元素化學分析結果(%)
2.礦物的結構構造及嵌布粒度特性
礦石中磁鐵礦多呈他形或半自形細粒集合體,其顆粒大小一般為0.015-0.03 mm。黃鐵礦多為他形晶,呈脈狀、條帶狀分布于礦石中,或呈不規則的顆粒充填于磁鐵礦網狀裂隙及顆粒之間,并熔融、交化磁鐵礦,分布不均勻。通過試驗得知,當磨礦粒度達到-74μm占79%時,可獲得品位66%以上的鐵精礦和42%以上的硫精礦。
3.礦石的物理性質
礦石的平均莫氏硬度6.2,密度4.08 t/m3,礦石相對可磨度與鞍山大孤山礦石比較,相對可磨性系數1.42,礦石中的廢石混入率按10%設計,原礦中含水、泥較少。
四．設計流程特點及作用
1.設計流程
根據選礦工藝指標及技術經濟比較最終推薦浮硫-磁選-浮磷流程作為硫、磷、鐵分離設計流程,并據此補做了相關試驗,設計原則流程圖見圖1。設計破碎流程采用三段一閉路流程,中碎產品進行一次干選拋尾,以恢復地質品位,細碎后產品進行一次濕式粗粒磁選,進一步提高入磨料全鐵品位,減少入磨量。硫、磷、鐵分離流程采用先浮硫,再磁選,磁尾浮磷;浮硫采用一粗一精二掃選流程,磁選采用一粗一精流程,浮磷采用一粗二掃三精流程。
圖1 設計原則流程圖
2.設計流程特點
（1）設計流程主次分明,重點突出塔東鐵礦以生產鐵精礦為主,綜合回收硫精礦、磷精礦。設計流程充分體現了鐵精礦生產的中心地位:①流程在入磨前進行了二次預選,入磨料全鐵品位從22.72%提高到30.96%,拋除廢石36%,盡管在第二次濕式拋尾后,硫損失回收率20.21%,磷損失回收率40.18%,但是磁性鐵回收率高達97.76%;②流程采用先浮硫后磁選流程,充分保證鐵精礦的產品質量。
（2）流程經濟合理,選別順序先后有據
塔東鐵礦產品方案中鐵精礦產率22.72%,硫精礦產率5.90%,磷精礦產率2.30%,在保證鐵精礦產品質量的前提下,優先磁選顯然能大大減少后續作業的處理量,從而減少設備、廠房等建設投資,與此同時,處理量的減少,也將大量縮減藥劑、能耗等生產經營費用。選擇先磁選后浮磷方案能節約成本。
（3）工序設置靈活,適應性強
①塔東鐵礦可綜合回收的磷元素,在原礦中含量較低,僅為0.834% (P2O5含量),礦石中P2O5含量的波動對選磷作業的效益影響較大,如果實際生產時采出礦石中磷品位進一步貧化,磷元素將不再具有綜合回收的價值;②浮磷作業會受到礦漿溫度的影響,塔東鐵礦地處東北,冬季氣溫嚴寒,可能會對其作業的效果有所影響;③市場行情的波動對磷回收的影響也不可忽視,磷精礦價格較低時,會造成企業的虧損。
基于以上因素,綜合考慮流程將浮磷作業布置在選礦作業的最后,以便靈活操作,通過對廠房的優化布置,當磷品位降低或者市場惡化,磷不具有綜合回收價值時,磁選尾礦可不經過浮磷作業,直接進入尾礦濃縮池,大大增強了流程的靈活性和適應性。
五．工藝流程的設計
1.破碎工藝
該礦石廢石混入率較高,約占10%。為了提高入磨品位、降低生產成本,篩分前增設干式磁選甩出廢石。破碎系統增設干式磁選后,能增加廢石產率、降低廢石品位、減少系統循環負荷、提高入磨品位。所以,在工藝設計中考慮兩段干選拋廢,解決產率和品位之間的問題。
2.磨選工藝
根據選礦流程試驗,當磨礦粒度-74μm達到79%時,就可得到66.24%的精礦品位;而達到93%時提高幅度不大,僅為66.72%。所以工藝中采用兩段磨礦就能達到產品質量要求。
A、B流程相比,階段磨礦一次磁選甩出產率為30.85%的合格尾礦, -74μm含量占65.45%;而連續磨礦流程的尾礦, -74μm含量占81.96%。因此,采用階段磨礦減少二次磨礦的負荷及投資,降低了生產成本,是經濟合理的。同時提前拋廢,有利于提高二次磨礦效率。
在粗磨情況下, -74μm達到65%,硫精品位為43.01%,所以工藝中先浮后磁是可行的。綜上所述,設計工藝采用B流程,見圖2。
六．結束語
綜上所述，我們應該不斷加強對選礦工藝流程設計的研究，同時還應該加強對選礦工藝流程設計的效果評價。只有如此，方可加強我國礦產資源的選礦工作。同時，在市場繁榮時,尤其要注意對選礦工藝流程的合理制定,不但要做到在高價位時充分回收資源,而且要做到低價位時對生產的靈活調整,使企業始終在較合理的狀態下運行。
參考文獻：
選礦工藝設計范文第2篇
關鍵詞：露天礦型；特大型；動力煤選煤廠
中圖分類號：TD94 文獻標識碼：A
近年來，隨著煤炭行業的勘察、設計、裝備水平不斷發展。特大型露天礦的建設項目陸續上馬，中煤平朔公司的東露天礦建設項目就是其中之一。與之配套的東露天選煤廠處理能力為20.00Mt/a，留有處理5.00Mt/年外來煤的靈活性，屬露天礦型特大型選煤廠，鑒于其產品以動力用煤為主，故屬動力煤選煤廠?，F就選煤工藝中的幾個重要環節進行比較與簡述：
1 塊煤分選上限：
本廠原煤塊煤破碎后解離較少，而塊煤量較多，為減少因破碎而產生的過粉碎，充分利用塊煤系統分選精度高，處理能力大，介耗低、生產成本低的優點，設計推薦塊煤分選上限為150mm。
2 塊煤分選下限：
根據露天礦原煤粒度特點，結合塊煤淺槽分選機下限，原煤分級設計采用13mm篩孔，既能夠保證分級篩的篩分效率，同時保證了塊煤滿足重介淺槽分選機的處理能力。在實際生產中，也可以根據原煤中塊煤含量的變化，適當調整分級篩篩孔，使塊煤量滿足重介淺槽分選機的處理能力為原則，最大限度的降低生產成本。
3 末煤分選下限：
末煤粒度為13-0mm，對于入洗前脫泥粒度的問題，設計總結了安太堡選煤廠、安家嶺選煤廠及近年來許多選煤廠脫泥脫介工藝的實際生產經驗，脫泥脫介篩縫若由0.5mm提高至1.5mm具有如下優點：脫泥脫介篩處理能力至少提高1～1.5倍。末煤分選下限為1.5mm，可以節省投資；可以大大降低介質回收系統的負荷，降低介耗。為了簡化系統，降低脫介篩面積及介質回收系統的負荷，降低基建投資、降低介耗，設計確定1.5mm脫泥，末煤重介旋流器分選下限為1.5mm。
4 煤泥分選下限
對于1.5mm以下的煤泥部分，設計結合本廠原煤1.5-0.15mm的特點，灰分較原煤灰分低8.00%左右，其含量為10.66%，考慮到本廠煤泥硫分較高、9、11號煤硫分波動較大的特點。設計經多方案比較，認為采用一種簡單方便、投資少、運行費用低的方法，對這部分見水煤泥進行排矸降硫處理是合理的。對這部分粗煤泥的分選設計在可研階段對螺旋分選機進行了重點論述。
有以下優點：
a.在分選密度為1.8-2.1kg/L時，可以對3-0.15mm粉煤進行有效分選，與大直徑重介旋流器配合，可以滿足煤泥深度分選的要求。
b.由于粉原煤比表面積大，該部分物料若采用螺旋分選，不采用重介分選，可以大幅降低重介質消耗。
c.采用自流入料，沒有任何運轉部件，維修簡單，功耗低。
但也存在密度調節范圍小，當分選密度小于1.6kg/L時，出低灰精煤時分選效果差的缺點。
近兩年，國內一些選煤廠先后引進了美國KSS公司的干擾床粗煤泥分選設備，取得了較好的效果。干擾床粗煤泥分選機具有以下優點：
a.入料粒度在4-0.1mm范圍內能達到較好的分選效果。
b.有效分選密度為1.4-1.9kg/L，可以出低灰精煤。
c.分選密度完全可調，全自動控制。
d.自流切線，入料無需復雜的入料分配系統，對入料煤質的變化適應性強。
e.無動力消耗，設備維護費用低。
所以本次設計對1.5-0.15mm的粗煤泥仍然采用螺旋分選機分選。
5 介質回收及制備工藝
介質回收系統采用塊、末煤系統以及主、再洗系統獨立回收，稀介質直接單段磁選。此工藝保證了塊末煤分選系統的獨立開車以及避免了主再洗系統的密度相互干擾，有利于系統介質密度的穩定性，便于現場生產管理。
介質制備設計方案為：購買的粗磁鐵礦粉，經球磨機濕式細磨之后進介質分級旋流器分級，溢流合格介質經介質磁選機濃縮回收后，磁選精礦由泵送至主廠房，進行介質補加，磁選尾礦返回濃縮機（留有返回球磨機的可能），介質旋流器底流粗介質再返回球磨機進行細磨，本介質制備方案適合于介質消耗量大的特大型重介選煤廠，所以對于本廠設計選用此方案。
6 粗煤泥回收工藝比較
推薦的分選工藝流程中，粗精煤（1.5-0.15mm）需要單獨脫水后摻入精煤。用于回收該粒級的設備有煤泥離心機、高頻篩和沉降過濾離心機，鑒于煤泥離心機的產品水分明顯低于高頻篩，而且投資、生產成本低于沉降過濾離心機，設計推薦采用煤泥離心機回收干擾床分選機的粗精煤。由于粗矸石直接排棄，對水分要求不嚴，為了節約投資，設計采用高頻篩回收。
7 細煤泥回收工藝比較
煤泥水經回收粗煤泥后，剩下的細煤泥應脫水回收。鑒于實際生產中細煤泥的灰分、硫分并不太高（平朔公司現有的安家嶺及安太堡露天礦選煤廠實際濾餅灰分在26～28%左右）。如果不考慮摻混困難，細煤泥摻入產品銷售具有較高的經濟效益。
當前可供選擇的細煤泥回收設備主要有壓濾機和加壓過濾機。國產加壓過濾機在近幾年技術上有重大突破，并且具有價格相對較低、產品水分低、松散易摻混的特點。
從平朔公司現有的幾大選煤廠對加壓過濾機回收煤泥的應用情況來看，效果是非常好的，加壓過濾機處理量大，產品物料松散，水分低，摻混容易。所以鑒于以上分析，對本選煤廠的煤泥回收仍然選用加壓過濾機處理。
東露天選煤廠的工藝與平朔公司現有的幾大選煤廠的工藝有所不同，增加了1.5-0.15mm粗煤泥的分選和回收工藝，粗煤泥在入濃縮機之前已經回收，對加壓過濾機處理的物料來說，-0.15mm的細煤泥占絕大部分。從業界對加壓過濾機處理細煤泥的使用情況來看，處理量比額定量要小，且排料水分及濾液濃度均有所增高，鑒于此情況，設計在設備選型上進行了保守的選擇，同時在工藝布置上考慮了將來增加煤泥水把關設備的位置。
結語
只有在工藝比較過程中投入大量的精力才能更好的確定選煤方法，以保證更高的分選精度、更高的精煤產率，從而達到更好的經濟效果。東露天礦原煤成分復雜，煤質變化較大，影響因素多，需要更均衡的比較各種工藝環節，并不是簡單的考慮原則就可以完成設計與建設。在這種環境下，如何更好地完成選煤廠的設計與建設將是選煤人以后的前進方向。
參考文獻
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[2]陳俊杰，李新泉，劉玲玲.對煤炭資源型焦作市可持續發展的探索與實踐[J].中國礦業，2008（08）.
選礦工藝設計范文第3篇
關鍵詞：選礦機械;選礦工藝;提高效率
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2015.21.019
1 選礦工序
選礦即利用礦物的物理或理化性質的不同，借助選礦機械設備將礦石中的有用物從原礦中分離出來，使有用礦物達到富集的過程。選礦工作主要包括礦石破碎、篩分、磨礦、分級等幾道工序，每道工序都有其相對應的選礦機械設備。根據產品粉碎粒度的不同，一般我們將產品粒度大于5mm的粉碎過程稱之為破碎，反之則稱之為磨礦。有用礦物與脈石礦物的解離程度將直接影響分選指標，因此確定合理的粉碎粒度、合理選用磨礦設備，對于提高生產能力、降低成本具有很大作用。篩分是將粉碎物再次通過篩子，按粒度分成不同粒級的過程，多數情況下和破碎工序配合進行。根據應用目的和使用場合的不同，可選擇不同的篩分方法。分級則是將不同粒度、形狀或密度的礦粒，根據沉降速度的不同，分成不同級別的作業，一般和磨礦作業配合進行。
2 選礦設備的發展概況
由于當前開采需求的不斷擴大，造成現有資源開采范圍逐漸減少。國家相關部門為了提高開采純度，對選礦設備的要求逐漸提高，使其逐漸朝向節能、環保方向發展。按照選礦設備分類標準，可將設備分為：破碎設備、磨礦設備、篩分設備、選別設備、脫水設備等;選礦設備工作環境非常惡劣，大多露天作業，多碎石、粉塵，大部分還高強度24小時作業，同時選礦工藝中使用的藥劑等高酸堿性液體對選礦設備腐蝕嚴重。
3 提高選礦設備機械效率措施
（1）提高機械的有用功。由機械效率的概念：η=W有/W總*100%可知，在總功不變的情況下，如何提高機械的有用功成為如何提高機械效率的關鍵。
1）優化設備結構設計，改善，減少設備內摩擦。選礦設備在運轉過程中，產生的內摩擦不僅使設備功率損耗，而且會大大縮短機械的使用壽命。在設備設計之初必須充分考慮其運轉原理，減少不必要的結構設計，特別是會產生摩擦的部分，必須經過多次的實驗論證，以保證設備的設計能達最優;同時先進的加工技術能保證設備的精度，而別是在設備中存在相對運轉的部分必須保證足夠的加工精度;在設備內部相對運動的摩擦副中添加適合劑可在摩擦表面形成一層油膜，避免金屬直接接觸，可非常有效地降低機械內部摩擦副的摩擦阻力、減緩其磨損，減少機械效率的損失。設備的關鍵在與選擇適合的方式和劑，列如電機軸承多次采用脂，大型球磨機必須油站供油，稀油循環。
2）使用新型材料，減輕設備自重。機械在運作過程中必須做功去克服設備自重，這部分為無用功，在設備運轉過程中降低這部分做功可有效提高設備的機械效率。例如在選礦設備中的顎式破碎機的動鄂在其碎礦過程中隨偏心軸的轉動做圓周運動，其質量的大小影響顎式破碎機的機械效率，采用輕質高強材料可以有效減輕動顎的重量，在破碎過程中需要克服動顎作的無用功就減少，在總功不變的情況下，顎式破碎機的機械效率就能得到有效提高。隨著科技技術的發展，出現越來越多的新型合成材料，這些材料不僅自重輕，其性能更勝以往使用的材料。在選礦設備中實驗并應用新型材料能夠有效使設備輕量化，從而減少設備克服自身重量所做的功，提高設備機械效率。
（2）加強設備管理與日常維護。設備管理即包括從從設備的規劃工作起直至報廢的整個過程的管理，因此加強對選礦設備的機械管理有利于設備運轉率的提高，從而提高其機械效率。
1）加強選礦機械的設備管理。加強機械設備管理必須建立相應的科學嚴格的設備管理制度并嚴格執行;從設備的日常點巡檢著手，實行定人定機制度，制定相應的設備日常點檢表，交由操作工填寫;組織相關人員進行定期的技術培訓，提高設備管理水平和維護技能。
2）加強設備日常維護。設備的日常維護應從加強設備調整、使用、維護、狀態監測、故障診斷等著手，加強預防性維護和檢修，減少設備在運行過程中出現的漏洞，降低設備故障率，例如對于振動篩的日常維護，首先應從檢查篩子外觀是否整潔，有無跑、冒、漏、滴等現象;振動篩在運行過程中，容易出現松動，應及時對其進行緊固;定期對主梁和橫梁的焊接部位磨損進行情況進行查驗，防止出現局部開裂，影響振動篩的運作效率;定期檢查軸承的位置的是否正常;檢查篩網并清理堵塞等。
（3）選礦工藝改進優化。選礦工藝和選礦設備相互制約、相互發展，因此選礦工藝的改進優化能夠有效提高選礦設備運轉的效率。如在磨礦中增大有效磨礦面積、采用合適的球磨機充填率，及改變磨礦介質形狀可以有效的提高磨礦設備的機械效率;通常球磨機采用的襯板材質都為密度稍大的重金屬，這種金屬材質不但質量大，并且占用的厚度也較大。設備在運行過程中，不但消耗設備動能，而且占用物料的空間也有一定的縮減。所以可采用磁性襯板代替原有的金屬板，這樣不但能夠減少動力，而且還能增加進入物料的空間面積;球磨機物料處理實際能力與鋼球的充填率成成正比關系，當鋼球充填率為45%時，其球磨機的物料處理達到最佳狀態，并且此時運行負荷達到最大。當鋼球充填率超過45%時，便會造成鋼球的合力矩出現一定的偏移，使其合力作用點超過原點;其次便是改變介質形狀，利用橢圓球代替原有的圓球，主要是因為對于同一直徑的球體，橢圓球質量比圓球質量增加40%，其造成的沖擊力也逐漸增大，提高了物料的破碎程度。其次針對接觸面而言，橢圓球個體之間由線作為接觸點，保證個體之間都能夠與襯板發生撞擊。而圓球之間采用的是點作為接觸，在襯板撞擊過程中，不能是物料固體進行有效的粉碎。
4 結語
通過對選礦機械效率提高措施的探究分析，使得筆者對提高選礦設備的運行效率有了更為深刻的認知。這種提高處理措施現逐步在選礦機械設備中進行試用，并取得了較好的試用效果。不但提高了設備的運行效率，而且在今后設備排查故障方面也有逐步的改善。
參考文獻：
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[2]趙自評.淺談柱磨機在選礦行業的應用效果[J].礦冶工程，2008，67（25）：51-52.
選礦工藝設計范文第4篇
關鍵詞 濕式預選磁選機磁場強度 粒度品位
中圖分類號：TM153文獻標識碼： A 文章編號：
概述
中鋼集團某選礦廠設計規模為年處理原礦150萬噸，預計年產鐵精粉42萬噸。根據地勘報告，該礦屬沉積變質型鐵礦，礦石中的主要金屬礦物為磁鐵礦，次要金屬礦物有赤鐵礦、黃鐵礦、褐鐵礦、黃銅礦等。脈石礦物主要為石英、角閃石、黑云母、斜長石、石榴石及少量綠簾石、鐵閃石、碳酸鹽、綠泥石等。原礦多元素分析及物相分析見表1及表2.
表1 原礦多元素分析結果
表2 原礦鐵物相分析結果
從表1、2結果可知，礦石中主要有用礦物為磁鐵礦，磁性鐵中鐵占19.96%，其分布率為71.57%。礦石中硅的含量較高，因此，進入磨機前的物料采取干選及濕式預選兩次拋尾的方法去除脈石。
工藝流程
本工藝中原礦經過粗碎、中碎后，通過圓振篩篩分，篩上物料（塊度≤70mm）經過干選拋尾，其干選精礦再進行細碎,細碎后物料與上述中碎物料合并進入同一圓振篩。篩下物料通過皮帶機給入濕式預選，并用水均勻沖入預選機的分選區進行分選，其精礦進入球磨機，尾礦經直線篩分為細顆粒尾礦和1mm以下尾礦，其中1mm以下尾礦進入總尾礦池。祥見圖一：
3、濕式預選在生產中的應用
隨著礦山采礦技術的不斷完善及采礦方法的改進，開采的原礦性質也較以前更加復雜，這給選礦工藝帶來許多問題。近幾年，新型的選礦設備不斷面世，選礦工藝也隨之創新，本濕式預選設備就是最近幾年才運用到選礦工藝中的磁選設備。
3.1 本公司濕式預選設備
本公司濕式預選磁選機規格為LCTY1030，為順流式。滾筒外表面包陶瓷片，其表面磁場強度≧500mT，磁包角﹥150°。我們用高斯計對其表面場強及磁場梯度進行了測試，該磁選機的磁系共有8組磁極，磁場強度測試點取每組磁極的兩邊緣及中間點，而且分別取距離磁極表面0、10mm、20mm、40mm、60mm、80mm相應點，共計3×8×6=144點。測試點如圖二中的小圓標記點。
將所測144點的磁場強度按距磁極相同距離劃分六組，每組24個值，將每一組的24個測試結果連成一條線，共畫出6條線，連同磁極形成該磁系的磁場特征，如圖三。
由圖三看出該磁選機中間四組磁極所對應的陶瓷片外表面的磁場強度不低于500mT，與設計值相符合。該磁選機有較高的場強，可以有效彌補順流式磁選機回收率低的不足。
3.2 濕式磁選機在生產中的應用效果
碎礦系統的篩分篩下物料（要求粒度≦12mm）經過預選磁選機處理后，精礦進入一段球磨機，尾礦經過直線振動篩分為篩上細粒廢石和篩下尾礦漿，篩下尾礦漿與其它磁選尾礦合并輸送至尾礦庫。經過近一年的生產實踐，該濕式預選機在生產拋尾方面發揮了很好的作用。由于原礦較為復雜，干選拋尾量控制在15%左右，2012年2～7月份共處理原礦197707噸，原礦綜合品位20.08%。經過干選及篩分后共得到177779噸篩分篩下物料，這些物料將進入濕式預選。由于該物料粒度更小，礦物的解離效果也較好，所以，濕式預選拋尾更有效。下面就2012年2～7月的濕式預選的生產指標，其中包括給料量、給料品位及經過預選后的精礦量及其品位、拋尾量及其品位來做出說明,詳細見表3。
表3 2～7月份濕式預選生產指標
從表3數據可以得出以下結論：
① 濕式預選拋尾量很大，約占給料量的50%，約占原礦量的45%；
② 濕式預選累計尾礦品位為8.42%，滿足設計要求，而且其中的磁性鐵﹤0.6%；
③ 濕式預選精礦量約占原礦量的45%，相比未設置濕式預選的選礦工藝而言，本工藝中在最大程度上減輕了球磨機的負擔，為降低球耗及電耗奠定了基礎；
④ 濕式預選精礦的累計品位為34.27%，鐵的富集比較大，為生產合格的鐵精粉提供了條件。
結論
本公司采用濕式預選設備，可以將磁鐵礦中的大部分廢石有效拋除，使得進入球磨機的物料品位大幅度提高，避免了對多余廢石的磨礦處理，可以大幅度降低選礦成本，同時提高整個生產工藝的生產能力，因而具有良好的經濟效果。
另外，本生產工藝篩分工段采取圓振篩作為篩分設備，其下層篩網網孔為30mm*14mm，與要求所得篩下產物粒度≦12mm不匹配，實際篩下物粒度要大的多；其上層篩網網孔為50mm*35mm，實際生產中振動篩上半部物料較多，下半部幾乎沒有小于篩孔的物料，說明上層篩網網孔偏大。許多相關企業要求篩下物料粒度≦12mm，所用振動篩上層篩網網孔為30*30mmm，下層篩網篩孔為14*12，其運行效果很好。如果本公司選擇大小更為合適的篩網，濕式預選的處理效果將會更好。
5、存在的不足
該濕試預選機較大的不足之處是筒體保護層磨損較快。
選礦工藝設計范文第5篇
關鍵詞：選礦；混合渣；工藝礦物學；選礦指標；銅精礦
1. 引言
江西某冶煉廠渣選車間系統設計所處理的是轉爐渣與閃速爐渣混和物料，其選礦工藝流程的選擇、工藝參數的確定以及主要設備的選型都是參考同類選廠的生產實踐進行的。目前該系統因尾礦濃縮過濾問題對磨礦濃細度進行調整等原因，出現選礦指標波動并且在生產中未能達到設計指標。為此我們開展了穩定該爐渣選礦指標試驗研究。
本試驗主要是圍繞提高混合渣選礦指標，從磨礦細度、藥劑優化、浮選濃度及流程結構優化等方面進行試驗研究。
2. 試樣性質
本研究試驗物料是從渣選廠現場選取電爐渣和轉爐渣，按4：1的比例混合而成的。將電爐渣和轉爐渣分別破碎至-2mm后，用功指數磨機干磨至-200目約50%，分別混勻縮分出電爐渣80千克和轉爐渣20千克，再將兩者混合混勻縮分成1千克/份裝袋作為試驗試樣。剩余電爐渣和轉爐渣樣分別裝袋備用。電爐渣、轉爐渣和混合渣的銅品位分析結果見表1?；旌显灥你~品位為1.37%、按電爐渣和轉爐渣4：1比例測算出來的銅品位為1.422%。
工藝礦物學研究結果表明：電爐渣中硫化銅礦物結晶粒度偏細（-0.020mm粒級的占有率超過70%）， 只有細磨才能將其中的銅礦物充分解離；另一方面，物料中也存在一部分結晶粒度較粗的銅礦物可在較粗磨礦細度下被解離出來，尤其是在轉爐渣中，除了含有部分較粗粒度的金屬銅結晶外，在硫化銅礦物中，結晶粒度大于0.204mm的占有率接近40%，大于0.043mm的占有率高達75%左右，過分細磨可能會使該部分銅礦物的過粉碎程度加劇而對選別不利。
3. 磨礦時間與細度關系
在磨礦濃度為75%條件下所-200目約占50%的試樣進行磨礦試驗。
表2結果表明：混合渣較一般礦石難磨，尤其進一步細磨更難。經過26分鐘磨礦后才能達到現場磨礦細度-325目占70%左右，而達到設計所要求的細度-325目占90%卻需要35分鐘。
本次試驗將粗一、粗二浮選時間分別定為2分鐘和6分鐘：本試驗確定粗一作業Z-200用量為9 g/t、2#油用量為6g/t：本試驗綜確定粗二作業Z-200用量為18g/t、2#油為12g/t。
4. 閉路1試驗
閉路1試驗是為了獲得模擬現場工藝流程及條件下的試驗指標。
磨礦細度-325目占70%、浮選濃度為45%，采用現場工藝流程結構。試驗結果見表3。
閉路1試驗結果表明：當精1尾礦和掃1、掃2精礦合并返回粗1作業后，精礦1品位下降較大，只有22.18%，嚴重影響了整個銅精礦品位指標?？偟你~精礦品位和回收率分別只有19.82%、85.21%，指標不理想。
5. 閉路2試驗
閉路2磨礦細度由-325目占70%提高到90%，試驗結果如下：
閉路2試驗結果顯示：當磨礦細度由-325目占70%提高到90%時，精礦2品位提高明顯，從17.84%提高到24.05%，回收率也有所提高；試驗獲得了銅品位21.25%、回收率為87.22%的混合精礦。與閉路1流程試驗結果相比，銅景況品位提高1.37個百分點、回收率提高2.01個百分點。
6. 閉路3試驗
閉路3試驗是為了了解改變中礦返回地點、調整工藝流程結構的選礦指標。閉路試驗結果見表 5。
試驗獲得了銅品位為25.02%的混合精礦，銅回收率為87.13%，達到了預期目的。與現工藝的閉路流程試驗1比較，品位提高個5.20百分點，回收率提高1.92個百分點。
7. 閉路4試驗
閉路5試驗是在磨礦細度-325目占90%、浮選濃度為55%條件下，采用調整流程結構，按中礦順序返回進行的。閉路試驗結果列于表6。
試驗獲得了銅品位為24.49%的混合精礦，銅回收率為86.98%。與閉路1試驗比，品位提高了4.67個百分點，回收率提高了1.77個百分點。
8. 小結
⑴ 轉爐渣中的銅以金屬銅為主，粒度粗、容易解離，銅品位較高；電爐渣中的銅以硫化銅為主，含銅硫化物粒度極細并與其它組分共生密切，難解離，銅品位較低。
⑵ 電爐渣與轉爐渣不同的參比，組成礦樣的銅品位不一樣，其藥劑制度也有所不同。以電爐渣與轉爐渣4：1組成的混合樣，銅品位為1.37%，較佳的藥劑制度為：Z-200+2#油粗一9+6（g/t，下同）、粗二18+12、掃一12+9、掃二9+6；以電爐渣與轉爐渣1：6組成的驗證樣，銅品位為4.15%，較佳的藥劑制度為：Z-200+2#油粗一21+12、粗二24+18、掃一18+12、掃二12+9。
⑶ 適宜的浮選濃度：混合樣為45～55%、驗證樣為45%?；旌蠘痈∵x濃度由45%提高到55%時，無論磨礦細度粗細，精礦品位均呈上升趨勢、回收率均呈下降趨勢，選礦效率基本相當，但隨著浮選濃度進一步提高到65%時，其精礦品位和回收率均呈雙雙下降趨勢，故混合樣較佳浮選濃度為45～55%。
⑷ 適宜的磨礦細度：混合樣為-325目90%、混合樣磨礦細度-325目由60%提高到90%時，銅精礦品位從17.39%逐步提高到24.06%、回收率從69.99%逐步提高到77.63%，呈雙雙上升趨勢，故混合樣較佳磨礦細度為-325目90%。
⑸ 混合樣由于其原礦品位低，為確保銅精礦品位達標，掃選泡沫和精一尾礦合并形成的中礦宜返回粗二；而驗證樣原礦品位高，為確?；厥章剩械V宜返回粗一。
參考文獻
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