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粉末冶金范文第1篇

關鍵詞： 單向壓制 雙向壓制

中圖分類號：TP217.4 文獻標識碼：A 文章編號：1672-3791（2015）02（b）-0000-00

1、引言

粉末冶金是用金屬粉末（或金屬粉末與非金屬粉末的混合料）作為原料，經過成型和燒結制造金屬材料、復合材料以及各種類型制品的工藝過程【1】。隨著粉末冶金技術發的發展，粉末冶金產品的性能要求也不斷提高，相對產生多種不同的成型方法。目前傳統壓制成型方法有：單向壓制和雙向壓制兩種。其中雙向壓制又分為陰模浮動式壓制和陰模拉下式壓制。

2、成型方法

2.1單向壓制

單向壓制工作原理：陰模型腔和下模沖的位置固定不動，上模沖在壓機凸輪帶動下，向下進入陰模型腔，并對陰模型腔的粉末加壓，使粉末壓制成具有一定密度和強度的坯件。【2、3】

單向壓制的一個循環有以下步驟。

A粉末充填：粉末通過手工或者動送粉器的送粉，利用粉末重力充填在陰模型腔中。

B單向壓制：粉末填充完畢后，陰模型腔與下模沖位置固定不變，上模沖在壓機凸輪帶動下，向下進入陰模型腔，使粉末壓制成成具有一定密度和強度的坯件。

C保壓：為了使壓力得到有效傳遞，保證坯件密度分布均勻，上模沖應在180度的成型壓制位置下保持不動一段時間，使坯件中空氣有足夠時間逸出。【4】。

D脫模：保壓結束后，上模沖由壓機凸輪復位帶動向上脫離陰模型腔，下模沖則由壓機的下氣缸的作用力作用下把坯件頂出陰模型腔。

E復位：上模沖退到最高點，送粉器把壓制的坯件推出，同時下模沖退回固定位置，同時粉末在重力作用下充填在陰模型腔中。

2.2雙向壓制

雙向壓制一般分為陰模浮動式壓制和陰模拉下式壓制。

2.2.1陰模浮動式壓制

陰模浮動式壓制工作原理：陰模由彈簧支承，處于浮動狀態，下模沖固定不動，上模沖在凸輪帶動下向下進入陰模型腔，對粉末施加向下壓力。開始加壓時，由于粉末與陰模型腔壁間摩擦力小于彈簧支承力，只有上模沖向下移動，隨著壓力增大，粉末對陰模型腔壁間的摩擦力大于彈簧支承力時，陰模型腔與上模沖一起向下運動，與下模沖間產生相對移動，從而達到雙向壓制的效果。【2、3】。

陰模浮動式壓制的一個循環有以下步驟。

A裝料：手工或者由自動送粉器把粉末均勻裝入陰模型腔。

B上沖下壓：粉末填充完畢后，陰模彈簧支撐，下模沖位置固定不變，上模沖在壓機凸輪帶動下，向下進入陰模型腔，對陰模型腔中的粉末施加向下壓力。

C陰模浮動：隨著上模沖施加的壓力不斷增大，粉末對陰模型腔壁間的摩擦力也不斷增大，當此摩擦力大于陰模型腔的彈簧支撐力時，陰模型腔與上模沖一起向下運動，直到坯件成型

D保壓：為了使壓力得到有效傳遞，保證坯件密度分布均勻，上模沖和陰模型腔向下運動至坯件成型的位置下保持不動一段時間，使坯件中空氣有足夠時間逸出。【4】。

E脫模：保壓結束后，上模沖由壓機凸輪復位帶動向上脫離陰模型腔，陰模則由壓機下壓氣缸的向下拉力往下退，直到坯件從陰模型腔脫出。

F復位：上模沖退到最高點，送粉器推出從陰模型腔脫出的坯件，然后陰模由彈簧支撐恢復到粉末充填位置，同時粉末在重力作用下充填在陰模型腔中。

2.2.2陰模拉下式壓制

下模沖固定位置不動，上模沖在凸輪的帶動下，向下進入陰模型并對型腔中的粉末施加向下壓力的同時，陰模型腔也由于受壓機下壓氣缸的向下拉力，使其與上模沖一起向下運動，相對下模沖形成向上運動。從而實現上沖和下沖的雙向壓制【2、3】。

陰模拉下式壓制過程一個循環有以下步驟。

A裝料：手工或者由自動送粉器把粉末均勻裝入陰模型腔。

B雙向壓制：粉末填充完畢后，上沖在凸輪的帶動下，向下進入陰模型腔并對型腔粉末施加向下壓力的同時，陰模也在壓機下壓氣缸的向下拉力作用下一起向下運動，使下模沖相對陰模向上運動。

C保壓：為了使壓力得到有效傳遞，保證坯件密度分布均勻，在上、下模沖和陰模型腔相對位置不變的前提下保持不動一段時間，使坯件中空氣有足夠時間逸出。【4】。

D脫模：保壓結束后，上模沖由壓機凸輪復位帶動向上脫離陰模型腔，陰模則由壓機下壓氣缸的向下拉力往下退，直到坯件從陰模型腔脫出。

E復位：上模沖退到最高點，送粉器推出從陰模型腔脫出的坯件，然后陰模卸去下壓氣缸壓力，恢復到粉末充填位置，同時粉末在重力作用下充填在陰模型腔中。

3壓制方式與坯件密度的關系以及它們應用

3.1單向壓制坯件與密度關系

單向壓制的密度分析：從壓制原理可知，單向壓制的壓力是從上模沖方向向下傳遞。與上模沖相接觸的坯件上層，從橫向分析，密度從中心向邊緣逐步增大，頂部的邊緣部門密度最高，這是由于壓制過程在陰模型腔壁會對粉末產生橫向反作用力，所以邊緣比心部高。從縱向分析，密度從上往下逐漸減少。這時由于壓力在密實粉末過程，粉末發生滑移和變形會產生向上的反作用力，隨著傳遞的壓力不斷減少，粉末更難發生滑移變形，最終導致底部坯件的密度低【5】。由此可知，單壓制坯件密度分布從邊緣向中心，從上到下逐漸減少。

3.2雙向壓制坯件與密度關系

雙壓制的密度分析：從雙向壓制原理可知，雙向壓制的壓力是從兩端向中心傳遞。與模沖接觸的坯件兩端，橫向分析，密度同樣從中心向邊緣逐步增大，理論跟單向壓制一致。從縱向分析，由于壓力從兩端向中心傳遞，所以坯件兩端的粉末能充分發生滑移變形現象，密度高，而隨著壓力傳遞減少，心部密度粉末不能充分滑移變形，密度低。由此可知，雙向壓制坯件密度分布：從邊緣向中心逐漸減少，但坯件由于受兩端壓力壓制，降低坯件的高徑比，減少壓力沿高度而減少的差異，密度分布更均勻。【5】。

4 結語

隨著社會科技的不斷發展，粉末冶金也發生翻天覆地的變化，各式的成型壓制方法不斷出現。但無論那種壓制方式（摩擦芯棒壓制，下模沖浮動壓制，組合沖壓制，換向壓制等）都可以從上述3種壓制方法的原理中找到理論基礎。因此掌握上述3種方法的原理和應用原則就能為粉末冶金模具設計大打下堅實基礎。

【1】 黃培云.粉末冶金原理.[M].北京.冶金工業出版社.1997（2006.1重印）.1

【2】 中南礦冶學院粉末冶金教研室，粉末冶金基礎，冶金工業出版社，1974

【3】 黃培云.粉末壓型問題.（中南礦冶學院）.1980

【4】 黃培云.粉末冶金原理.[M].北京.冶金工業出版社.1997（2006.1重印）.213

粉末冶金范文第2篇

【關鍵詞】粉末冶金歷史 基本工序 粉末冶金優勢與不足 趨勢

1 粉末冶金的歷史

粉末冶金發展經歷三個階段：

20世紀初，通過粉末冶金工藝制得電燈鎢絲，被譽為現代粉末冶金技術發展的標志。隨后許多難熔金屬材料如鎢、鉭、鈮等都可通過粉末冶金工藝方法制備。1923年粉末冶金硬質合金的誕生更被譽為機械加工業的一次革命；20世紀30年代，粉末冶金工藝成功制得銅基多孔含油軸承。繼而發展到鐵基機械零件，并且迅速在汽車、紡織、辦公設備等現代制造領域廣泛應用；20世紀中葉以后，粉末冶金技術與化工、材料、機械等學科互相滲透，更高性能的新材料、新工藝發展進一步促進粉末冶金發展。并使得粉末冶金技術廣泛應用到汽車、航空航天、軍工、節能環保等領域。

2 粉末冶金的基本工序

（1）粉末的制取。目前制粉方法大體可分為兩類：機械法和物理化學法。機械法是將原材料機械地粉碎，化學成分基本不發生變化。物理化學法是借助化學或物理作用，改變原材料的化學成分或聚集狀態而獲得粉末。目前工業制粉應用最為廣泛的有霧化法、還原法和電解法；而沉積法（氣相或液相）在特殊應用時也很重要。

（2）粉末成型。成型是使金屬粉末密實成具有一定形狀、尺寸、孔隙度和強度坯塊的工藝過程。成型分普通模壓成型和特殊成型兩類。模壓成型是將金屬粉末或混合料裝在鋼制壓模內，通過模沖對粉末加壓，卸壓后，壓坯從陰模內壓出。特殊成型是隨著各工業部門和科學技術的發展，對粉末冶金材料性能及制品尺寸和形狀提出更高要求而產生。目前特殊成型分等靜壓成型、連續成型、注射成型、高能成型等。

（3）坯塊燒結。燒結是粉末或粉末壓坯，在適當的溫度和氣氛條件下加熱所發生的現象或過程。燒結可分單元系燒結和多元系固相燒結。單元系燒結，燒結溫度比所用的金屬及合金的熔點低；多元系固相燒結，燒結溫度一般介于易熔成分和難熔成分的熔點之間。除普通燒結外，還有活化燒結、熱壓燒結等特殊的燒結方法。

（4）產品的后處理。根據產品的性能要求不同，一般會對燒結品再進行加工處理。如浸油、精整、切削攻牙、熱處理、電鍍等。

3 粉末冶金的優勢與不足

粉末冶金的優勢：粉末冶金燒結是在低于基體金屬的熔點下進行，因此目前絕大多數難熔金屬及其化合物都只能用粉末冶金方法制造；粉末冶金壓制的不致密性，有利于通過控制產品密度和孔隙率制備多孔材料、含有軸承、減摩材料等；粉末冶金壓制產品的尺寸無限接近最終成品尺寸（不需要機械加工或少量加工）。材料利用率高，故能大大節約金屬，降低產品成本；粉末冶金產品是同一模具壓制生產，工件之間一致性好，適用于大批量零件的生產。特別是齒輪等加工費用高的產品；粉末冶金可以通過成分的配比保證材料的正確性和均勻性，此外燒結一般在真空或還原氣氛中進行，不會污染或氧化材料，可以制備高純度材料。

粉末冶金的不足：粉末冶金零件部分性能不如鍛造和一些鑄造零件，如延展性和抗沖擊能力等；產品的尺寸精度雖然不錯，但是還不如有些精加工產品所得的尺寸精度；零件的不致密特性會對后加工處理產生影響，特別在熱處理、電鍍等工藝必須考慮這一特性的影響；粉末冶金模具費用高，一般不適用于小批產品生產。

4 國內粉末冶金行業的趨勢

隨著我國工業化快速發展，高附加值的零部件需求將加速增長。此外，隨著全球化采購的產業鏈形成，帶給國內零部件企業商機顯而易見。因此，如何把握當前機遇，目前粉末冶金行業應該從以下四方面發展。

（1）進一步提高鐵基粉末冶金產品的密度，擴大粉末冶金件對傳統鍛件的替代范圍。當前，鐵基粉末冶金零件的密度為7.0-7.2g/cm3，而國內某企業通過技術改進，用傳統的粉末燒結和鍛造工藝相結合的辦法，用較低的成本把鐵基粉末冶金零件密度提高至7.6g/cm3，在這種密度前提下，鐵基粉末冶金已經可替代機械、汽車等行業的大多數連接件和部分功能件。考慮粉末冶金工藝本身對材料的節省和高效特征，此類鐵基粉末冶金件的潛在價值空間可達至千億元。

（2）提高粉末冶金產品的精度、開發形狀更復雜的產品。為機械制造、航天汽車、生活家電等行業的產業結構升級服務。此方向主要以降低機械重量、節能減耗及將設備小型化、普及化為導向。如使用注射成型零件幾乎不需要再進行機加工，減少材料的消耗，材料的利用率幾乎可以達到100%。

（3）進一步合金化，目標為輕量化和功能化。在鐵基粉末中，混入鋁、鎂及稀土元素等合金粉末，可實現其超薄、輕量化等性能，可廣泛地應用電子設備及可穿戴設備等與生活密切相關的領域中。

（4）改善粉末冶金零件的電磁性，目標是對硅鋼和鐵氧體、磁介質等材料的取代。以取向硅鋼材料為例，硅鋼的導電原理是加入硅元素后，材料通過減少晶界的方式降低鐵損，特別是取向硅鋼，導向方向是一個單一粗大的晶粒。相比取向硅鋼的一維導電方向，粉末冶金零件可以實現多維導電（各個方向）。目前此技術已被少數企業實現突破，只要不斷完善，最終達到工業要求。這種技術將會廣泛在電機設備、汽車及機器人智能控制系統等領域應用。

參考文獻：

[1]黃培云.粉末冶金原理.[M].北京：冶金工業出版社，1997（2006.1重印）.1.

粉末冶金范文第3篇

1.1同步帶輪結構特點

1）內部有3個均勻分布的弧形凹槽和3個定位孔；

2）形位精度要求較高，內孔的同軸度公差為0.05mm，齒形跳動度為0.1，中心孔的垂直度為0.03。綜上分析，如果選擇常規方法加工同步帶輪，其形狀以及內部微小尺寸控制難度大；如果采用粉末冶金法進行成形，零件的凹槽、定位孔及尺寸精度均可通過模具成形來保證。

1.2成形模具設計原理

粉末冶金成形工藝是由粉末冶金零件壓機和粉末冶金模具通過對所需粉末進行裝料、加壓、脫模等主要工步來完成，并使金屬粉末密實成具有一定尺寸、形狀、孔隙度和強度坯塊的過程。該同步帶輪應采用不等高零件成形模具設計原理。

1.3成形速度相等原理

根據不等高零件成形運動規律，在不等高零件成形過程中，必須滿足成形前、后粉末質量守恒定律，才能使不同高度區域密度近乎相等，在粉末成形時，零件的不同高度區都在同一時間進行粉末壓縮和成形，并且各部分所用成形速率相等，所遵循的原理即為成形速率相等原理。由此可知，在壓制不等高零件時，要使不同高度的各個區域遵循成形速率相等原理，從而保證零件不同高度區的平均密度相等。

2同步帶輪粉末冶金模具的設計

1）齒形成形通過控制材料的流動方向，成形出理想的形狀尺寸，是同步帶輪成形模具中最關鍵的環節。由于成形過程中單位壓力增大，載荷集中，因此要求模具工作部位剛性好。另外還應設置過載保護，防止毛坯的超差、材料不均勻等導致的過載。

2）同步帶輪屬于軸類零件，在成形過程中軸向密度差較大，因此模具應采用芯棒成形結構，以保證同步帶輪軸向密度分布均勻。

3）該同步帶輪有3個定位孔，應采用芯棒成形結構成形定位孔，可以延長模具使用壽命，提高裝配精度。該同步帶輪采用德國DORST壓機進行壓制，鐵粉的松裝密度約為3.2g/cm3，零件的毛坯密度不得小于6.6g/cm3，為了節約成本，模具配件采用已有的五檔同步器齒轂模具配件，例如，墊板、壓蓋等。由此可知，該同步帶輪成形模具的設計主要包括中模、上模沖（2個）、下模沖（3個）、芯棒（2個）的設計。

2.1成形中模的設計

中模主要用于同步帶輪的齒形成形，因此采用變模數設計法提高齒形精度。材料選用45號鋼，具有較高的強度和較好的切削加工性，經適當熱處理后可獲得一定的韌性、塑性和耐磨性，中模內徑尺寸公差為±0.005mm。影響中模幾何尺寸的工藝主要是成形和燒結，因此成形中模設計過程中必須考慮成形回彈率δ和燒結收縮率這2個工藝參數。另外，粉末冶金工藝中的燒結收縮率及成形回彈率在徑向和軸向甚至各不相同的截面位置都是各不相同的。一般情況下，收縮率和成形回彈率在軸向的值往往大于在徑向的。模具的配合間隙僅在徑向得到體現，方法是按制件外徑或內孔的相應成形件為基準制造，與之相鄰的配合件取配合間隙后，按雙向公差加工制造。

2.2上模沖和下模沖的設計

根據同步帶輪的結構和成形特點，上模沖主要針對產品上表面形狀及軸向尺寸設計，上模沖與中模內腔上半部配合，上模沖設計為上外沖和上內沖。同步帶輪內部結構主要由下模沖成形而成，內部有弧形凹槽，深度為3.1mm，圓弧半徑為17.28mm，設計模具時應保證凹槽的形狀及尺寸。下模沖外形與中模內腔下部配合，下模沖設計為下一沖、下二沖和下三沖，更有利于產品成形和提高產品質量。

3結論

1）在發動機同步帶輪粉末冶金成形模具設計中，采用了2個成形芯棒和中模變模數設計法，有效地提高了模具裝配精度、齒形精度和使用壽命。

2）根據成形模具設計圖紙和模具配合原理，將加工制造的模具進行裝機實驗并且試生產同步帶輪的成形品，經過燒結等工藝，將制造的樣品經過裝機實驗，達到了客戶在精度、性能等方面的技術指標，成功開發了某發動機同步帶輪成形模具，材料利用率高達98%。

粉末冶金范文第4篇

公司的主要競爭優勢

1、人才和研發優勢

公司充分發揮自身在粉末冶金復合材料領域的強大技術優勢，凝聚了一批國內頂尖的新材料人才隊伍。其中公司的創始人黃伯云先生曾為我國“863”計劃新材料領域首席科學家、中國工程院院士、2004年度國家科技發明獎一等獎獲得者。公司現有享受國務院特殊津貼者3人，博士、博士后18人，碩士21人。擁有中級以上技術職稱的人數占員工總數的17.39％。與博云新材保持長期合作的中南大學國家級研發機構包括：粉末冶金國家重點實驗室、輕質高強結構材料國防科技重點實驗室、粉末冶金國家工程研究中心、國家有色金屬粉末冶金產品質量監督檢驗中心等。

2、國家產業政策重點支持優勢

博云新材研制的高科技產品涉及的行業被國家列為優先重點發展的行業，符合國家產業政策的發展要求。公司還承擔了國家重點工業性實驗、國家高新技術產業化示范工程等十余項國家、省、市級科研項目。公司生產的高科技粉末冶金復合材料產品打破了國外競爭對手長期壟斷的格局，有利于我國新材料產業趕超世界先進水平，尤其是公司的航空產品(軍用、民用飛機剎車副)和航天產品，確保了國家航空戰略安全，同時在國防上具有重要戰略意義。

3、細分產品市場優勢

公司首獲國內大型干線飛機一波音757飛機炭／炭復合材料飛機剎車副的PMA證書，公司開發生產的圖一154飛機剎車副，獲得俄羅斯圖波列夫設計局頒發的生產許可證，公司開發的波音737-700／800飛機Goodrich機輪用粉末冶金剎車副是國內唯一取得民航產品生產許可證(PMA)的產品。博云汽車生產的環保型高性能汽車剎車片已配套多家汽車主機廠，近年來的銷售額成持續上升局面。博云東方生產的高性能級進沖壓模具材料占國內市場份額持續穩定增長。

4、可持續發展優勢

博云新材開發的粉末冶金復合材料產品已在航空航天、汽車、高端沖壓模具等應用領域得到了市場的充分認可，成功打入了原來由國外企業壟斷的細分領域。公司開發的高性能粉末冶金復合材料產品通過在當前航空航天、汽車、高端沖壓模具三個領域的應用，為公司產品拓展在其它領域的應用奠定了堅實的技術基礎。公司產品未來將逐漸應用于高速列車、工程機械、船舶、石油、化工等領域，保證了公司的可持續性發展能力。

5、價格優勢

博云新材的競爭優勢尤其體現在產品的價格上。公司生產的粉末冶金復合材料產品主要與國外廠家進行競爭，飛機剎車副、環保型高性能汽車剎車片的價格為國外同類產品的60％左右，高性能模具材料價格為國外同類產品的50％左右，具有明顯的價格優勢，性價比高。

募集資金用途

粉末冶金范文第5篇

【關鍵字】有限元；閥板；模具設計；粉末冶金

1 引 言

閥板是安裝在壓縮機氣缸上控制氣體進出的重要部件，它與氣閥片一起控制著壓縮機的吸氣、壓縮、排氣、和膨脹四個過程。閥板上氣閥片安裝部位的尺寸形位公差，影響著壓縮機工作過程的泄露量，對壓縮機節能及噪音都有著重大的影響。因此為提高閥板生產精度而進行研究，對壓縮機工作中節約能源、降低使用成本等都有重要的意義。粉末冶金成形技術是一種節材、省能、投資少、見效快，而且適合大批量生產的少無切削、高效金屬成形工藝。

長期以來，成形工藝的模具的設計以及工藝過程分析注意的依據是積累的實際經驗、行業標準和傳統理論。但由于實際經驗的非確定性，以及傳統理論對變形條件和變形過程進行了簡化，因此，對復雜的模具設計往往不容易獲得滿意的結果，使得調試模具的時間長，次數多。通常情況下，為了保證工藝和模具的可靠與安全，多采用保守的設計方案，造成工序的增多，模具結構尺寸的加大，甚至還達不到設計的精度要求。傳統的設計方式已遠遠無法滿足要求。隨著計算機技術的飛速發展和七十年代有限元理論的發展，許多成形過程中很難求解的為題可以用有限元方法求解。通過建模和合適的邊界條件的確定，有限元數值模擬技術可以很直觀地得到成形過程中模具受力、模具失效情況、模具變形趨勢。這些重要數據的獲得，對合理的模具結構設計有著重要的指導意義。

2 實例分析

以下結合實例，介紹Solidworks Simulation有限元分析在改善模具設計中的應用。如圖是一款壓縮機閥板的圖紙。閥板粉末冶金件通過成形模具在高壓下，對金屬粉末進行壓制，再經過燒結、整形、表面處理制成。排氣閥與閥片安裝面N面高度差0.05～0.10mm，閥面平行度0.02。為保證閥面線精度，成形時需控制高度差及平行度基準面N面的平行度，以確保精整時整個閥面有相同的精整余量。

成形閥面模具三維圖。

由于成形模具面型高度及形狀不同，導致成形各面密度不同，壓制壓力不同，導致成形時模具變形不一致，影響產品精度。通常情況下，需要等模具完成，成形出產品后才能對模具作進一步的改善，這樣導致產品試制周期長。為了提高模具設計的準確性，縮短產品試制周期，模具設計階段，我們可利用SolidworksSimulation進行有限元分析，優化模具設計。

3 有限元分析過程

（1）首先，對模具數學模型進行簡化，添加約束條件。模具面型復雜，且有限元分析中，小倒角圓角不利于分析，將小圓角、倒角簡化，較小的斜面簡化成直面，易于加載壓力條件。

（2）根據成形產品各面的密度分布，參考赫格納斯AHC100.29 +0.6%P11壓力與密度關系圖，確定成形壓力。

赫格納斯AHC100.29+0.6%P11數據

假設粉料松裝密度為3.0g/cm3，模具各區域面型受力如下。

區域 壓縮比 成形密度（g/cm3） 壓力壓強(MPa)

① 2.22 6.65 380

② 2.44 7.3 750

③ 1.76 5.26 220

④ 1.82 5.47 240

⑤ 2.116 6.35 320

（3）按區域添加受力條件后，模具模擬變形如下圖。

可看出，由于區域③密度高，壓制壓力大，模沖變形大，導致產品成形出來后N面平行度大，一邊高一邊低，兩邊高度差0.03～0.04mm，這樣會導致精整時各部位精整余量不一致，導致精整后該面平行度不好，難以控制閥口到N面的高度差0.05～0.10mm，必須將N面變形量差控制在0.02mm以內。

（4）改善的方法有兩種，一是將面型做成斜面，補償模具變形量：二是在模沖上增加彈性平衡孔，使得模具兩側變形量增大，從而減少N面變形差異。由于N面較平整，改斜電極是比較方便的做法，而且模具變形小的地方在兩側，若增加彈性平衡孔會導致模具易變形，所以采取將面型做成斜面的方法。成形產品N面平行度控制在0.02mm以內，精整后可保證閥口到N面高度差0.05～0.10mm。通過有限元分析，改進模具結構，控制模具壓制變形，從而改善產品N面平行度，使得高度差能夠滿足客戶要求。

4 結語

隨著競爭的日益加劇，低成本、高質量和高效率是制造業所追求的目標。在粉末冶金行業中，要提高競爭力，就必須提高設計效率、降低制造成本和提高產品質量，必須對生產過程中影響產品質量的各項工藝參數進行優化。由于粉末冶金壓制成形過程中，模具變形是一個十分復雜的問題，傳統的設計方法很難滿足精度要求。運用有限元分析，不僅可以模擬模具的受力狀態。更重要的是，在模具設計階段，就可以預估成形件壓制方向尺寸精度，優化模具結構，減少燒結風險，提高產品精度。隨著計算機及有限元理論的不斷發展和完善，基于有限元分析的優化設計方法在粉末冶金成形模具設計中的應用將越來越廣泛，這是一種必然趨勢。

參考文獻

[1]申小平.空氣壓縮機用粉末冶金閥板模具設計及應用[J].粉末冶金工業,1998(03).

[2]杜貴江,趙彥啟,李榮洪.壓縮機閥板精沖復合成形工藝的研究[J].壓力加工,2003(03).