裝配工藝
前言：想要寫出一篇令人眼前一亮的文章嗎？我們特意為您整理了5篇裝配工藝范文，相信會為您的寫作帶來幫助，發現更多的寫作思路和靈感。
裝配工藝范文第1篇
1 裝配內容
數控車床的裝配內容如圖1：
清洗：在機床裝配之前需要對零件、組件進行清洗，保證裝配質量，對于裝配清洗有浸洗、擦洗、特種清洗等。
連接：在機床中需要大量的連接，而在機床連接中主要分兩種：一種是可拆卸連接，另一種為不可拆卸，前一種例如聯軸器，銷釘等，后一種例如使用其他方法使工件連接在一起不可拆卸。清洗完成后需要將這些零件組裝在一起。
矯正：是對機床裝配完成之后的調整，是為了保證數控機床總b的精度。
平衡：是保證數控機床裝配完成之后整體機床的平穩，不會產生機床顫抖等現象。
驗收試驗：這個步驟非常關鍵，是對數控機床組裝完成后，數控系統調試完成的整體檢驗，是對數控機床進行較全面的實驗。
2 裝配工藝
對于數控機床裝配的原則就是保證裝配質量，并從技術方面延長數控機床的使用壽命，合理安排裝配順序，縮短裝配的周期，節省工時，提高生產效率，減少車間返工次數，提高數控機床的加工精度。
數控機床的裝配工藝為確定機床的圖樣，分析技術要求和驗收要求；合理選用裝配設備，如工具、量具等；確定裝配順序，對各級裝配單元進行劃分，確定好零件的裝配先后次序；計算裝配工時定額，最后編寫數控機床裝配工藝卡卡片，如圖2。
數控機床裝配中需要對數控系統進行連接與調試，這個連接是對電路的連接，包括電氣柜，機床操作面板，伺服控制系統，反饋裝置等，這些根據電氣控制線路圖進行連接，同時要符合設計手冊。
3 主軸裝配
數控車床中機械部分要求最高的就是主軸，主軸精度直接影響數控車床加工精度，而對于主軸上每一個零件的精度和要求都非常嚴格，數控車床主軸三維示意圖如圖3，同時主軸的裝配方法也是需要認真考慮的，按照要求對主軸零件，如軸承、法蘭等零件進行清洗，然后將軸承、軸套、隔套、平鍵、齒輪安裝在主軸上，安裝位置根據數控車床主軸裝配圖紙，之后將裝有軸承、齒輪的主軸裝入箱體內，并用鎖緊法蘭固定，然后對主軸上另一端的齒輪、軸承等零件進行裝配，最后用鎖緊螺母鎖緊。
主軸箱內主軸的精度檢驗，主要是根據切削直徑進行選擇，如表1。
4 結束語
國內數控機床的發展，仍需要長期的研發與創新，高檔機床和精密機床上還有待提高，機床零件加工方面發展迅速，但是機床整體性能上發展緩慢，國家重點工程上所用的機床設備還需要國外進口，就是因為機床整體裝配后，機床性能、技術水平與國外相差較大，所以國內技術人員，在機床研究上，需要對裝配技術重點分析，將國內精密、高端設備推向國際化。
參考文獻
[1]陳循介.目前世界先進機床水平概述[J].精密制造與自動化，2007.
[2]文懷興，夏田.數控機床系統設計[M].北京：化學工業出版社，2005.
[3]戴曙.金屬切削機床[M].機械工業出版社.
裝配工藝范文第2篇
關鍵詞：直升機產品設計與工藝;裝備并行設計
引言
直升機制造技術一直在不斷革新，近年來更是發生了根本性變革。傳統直升機制造方法大多為設計成型模板，然后根據模板進行零件、樣件的制作和裝配，而現在的制造技術已經更多趨于數字化，樣機制作、裝配技術等都已與計算機技術相聯系。雖然新技術的應用對于直升機制造有很大的推動作用，但同時也要求了更高的工裝設計和制造技術。作為有高技術含量的產品，當采用新技術時，即代表舊有技術即將過時，所以在設計思想、技術和方法方面都需要相關人員有質的轉變，只有接受直升機制作新技術的復雜化和綜合化，才能做好轉變工作。
1.傳統直升機產品設計和工藝裝備設計過程
傳統的直升機產品設計與工藝裝備設計的分隔界面非常嚴格。直升機產品新研型號在論證總體方案之后，進入具體產品設計，完成對產品的詳細設計后，制造廠工藝部門分解制造任務，并促使生產車間提出工裝訂貨，由工裝生產單位進行制造。
直升機的設計和生產過程分以下幾個階段：
①根據對直升機的基本要求進行概念設計;②當概念設計通過后，開始對直升機布局進行總體設計，并對主要零件結構等進行分別設計;③總體設計完成后，要對直升機工作時的各項參數、性能規劃、對工裝的要求等進行詳細的設計，最后以設計圖紙作為結論。這是直升機設計方面最重要的階段;④在正式生產前要試制產品，并進行試驗;⑤試驗通過后可以將設計定型;⑥生產定型階段;⑦進入生產階段，即制造廠商開始制造直升機，工裝部門根據圖紙分配給各個生產車間工裝任務，由其制造其中一部分，最后將各個部分進行組裝成型。
在直升機整個外形和結構設計完成之后，直升機制造單位的工藝主管人員依照產品各部分裝配組成情況制訂工藝方案，依據產品設計所發放的產品圖紙與相關信息，確定對各類工裝的需求，隨后工裝設計單位分派具體的工裝設計任務。另外，在設計過程中為保證工裝的剛度和強度，工裝設計人員還要依照經驗增加保險系數，還要進行產品與工裝、工裝與工裝、產品與產品的靜動態干涉檢查。
2.直升機裝配工藝設計的主要內容
直升機裝配工藝設計是一個“自頂向下，逐步求精”的過程，構成直升機裝配工藝設計的基本單元是部件的裝配工藝設計，貫穿于直升機設計、試制和批生產的全過程，為部件裝配提供工藝技術上的準備。部件裝配工藝設計在直升機設計、試制階段的工作重點雖然不同，但其主要內容為：①劃分裝配工藝分離面;②為確保裝配的互換協調性與準確度，選擇合適的工藝方法;③確定各裝配元素之間交接供應技術狀態;④確定裝配定位方法及其基準;⑤選定設備、工具和工藝裝備;⑥裝配順序的確定，包括工步、工序及各組成元素之間的先后關系;⑦零件、標準件和材料的配套;⑧工作場地的工藝布置。
3.直升機產品設計與工藝裝備并行模式的形成
傳統直升機設計方法采用串行方式進行，一旦某個環節出現錯誤，必須按順序返回上一層重新進行相應工作，明顯增加了時間成本與設計人員的負擔。而在引入數字化技術后，直升機的設計工作就由串行變為并行，結構設計、總體設計、工藝設計等可以同時進行，并可以實時制定每一個產品的信息模型，在提高設計效率和質量的同時降低了研制成本。
受直升機事業的發展及周期短、型號多等的影響，傳統的廠所獨立的直升機研制模式已經無法滿足需要，一定要通過信息化手段，采用多廠所協同、聯合研制的新體制，建立一個統一的協同研制環境。協同工作平臺作為管理與產品和生產有關的信息與過程，是實現直升機工裝設計與產品設計并行的關鍵中介，是解決目前問題的最優方案，也是工業生產需求與企業計算機信息化發展到一定階段的必然結果。從而以協同工作平臺為媒介，規范的三維數字化設計、并行設計為主線的全新數字化設計模式應運而生。
4.傳統設計流程與現行并行工程設計方法存在的不足
經過多年的直升機制造實踐，傳統設計方式已經形成了比較成熟的理論和相應的規范，這樣在直升機設計時就有了更多的參考。但是，這種設計方法采用串行方法設計直升機，每一步驟都很繁瑣，當完成幾個步驟后，不但耗費了大量時間，而且設計人員也會感到疲憊，從而影響以下步驟的設計質量，這種問題在傳統直升機設計中不可解決。
采用CAD技術對直升機全機外形和內部結構數字化模型的建立，傳統的工裝設計方法暴露出工作效率低、設計質量欠佳和制造周期長等弱點。CAD系統應用到裝配工裝設計這個專業性很強的領域仍然存在很多不足，主要表現在：第一，不能完全滿足工裝設計思路。第二，由于直升機零件的規格、尺寸等并不是一成不變，即找不到標準模型，所以只能二次開發軟件進行具體工裝的三維數字化定義，效率還是達不到人們的期望。
工裝設計變更一般分為兩種：第一，對于直升機相應部件的尺寸更改，工裝設計時相應的結構、位置等也要更改。第二，直升機內部一個小零件的增加、刪除或者形狀的改變都可能導致總體設計的改變，這時工裝布局結構就要重新設計。
5.結束語
通過將直升機產品設計、工裝設計的并行性和串行性相比之后， 我們會發現并行方法大大優于傳統串行方法， 不但節省時間成本，而且能夠提升直升機質量，并行性設計方法會是以后很長一段時間內的主流方法。以并行設計的協同來緊密連接設計單位和制造單位，共同協作完成新產品研制任務，在協同的基礎上強調設計中的標準化作業，更加注重效率與質量，這對于縮短產品研發周期，快速相應市場的需求，降低研制成本，提高產品的核心競爭力都有著十分重要的意義。所以， 各個企業、單位都要與時俱進，積極跟蹤新技術、新方法，不斷探索創新新的直升機設計、制造技術，從根本上提升自身的競爭力。
參考文獻：
[1]楊艷.分析直升機產品設計與工藝裝備并行設計方法[J].科技資訊，2014，12：64.
裝配工藝范文第3篇
P鍵詞：裝配工藝分析；裝配精度分析；裝配過程
1.裝配工藝分析
通過工藝方面分析飛機，可以發現飛機各部件的差異很大，飛機發動機、飛機記載電子設備、液壓系統、氣壓系統、可以說飛機綜合了所有的機械設計基礎，飛機制造者們主要的工作就是對飛機零件的制造和各個系統的組裝。
對機裝配工藝方面，通過工藝分離面進行飛機裝配，工藝分離面就是為了滿足飛機裝配工藝過程，將飛機結構進一步劃分所形成的分里面，對機工藝分離面的劃分原則是分散裝配原則和集中裝配原則。
2.裝配精度分析
為了使飛機裝配精度提升，通過設計飛機裝配基準，將飛機的裝配誤差降到最低，在機械行業內基準的定義為確定結構之間相對位置的點、線、面，而裝配基準就是確定裝配結構件之間相對位置的基準，在飛機裝配過程中通過骨架作為裝配基準，如圖2，通過蒙皮作為裝配基準，如圖3，
骨架作為裝配基準的裝配過程為將飛機的部件裝配成骨架，放上蒙皮，對其施加外力，連接形成外形，在將內部零件以骨架作為基準組裝上，而對于蒙皮作為基準，圖3中的b結構是蒙皮與骨架之間有補償件。
飛機基準選擇完成后需要對飛機裝配進行定位，裝配定位可以保證裝配精度，減少制造費用，定位方法有按照基準件定位、劃分定位線、裝配孔定位、裝配型架定位等。
3.裝配過程
飛機的裝配過程為將零件組裝成組合件，再將組合件組裝成板件，組裝成鍛件，在飛機的各大部件組裝完成，最后組裝成飛機。
飛機的裝配過程中的各項內容為，機體各部件的對接，在對對接進行水平測量，部件組裝完成后，在對內部發動機及操縱系統、油箱和滑油系統進行安裝，在對冷氣、導管、附件進行安裝，最后將電子設備、儀表類、輔助設備安裝上，最后進行調試。
飛機上導管的應用數量非常大，同時它的品種也最多，形狀也復雜，所以在對它們進行安裝時候，可以通過樣機取得正確的形狀和尺寸，依據這個進行生產，所以飛機彎管需要大量的數控彎管設備。
裝配工藝范文第4篇
【關鍵詞】 裝配協調 裝配定位 互換 垂尾接頭 K/H孔 工藝分離面
1 機身18段的裝配定位
1.1 框組件的裝配
分段框的裝配：分段框結構與16段的典型框結構基本類似：均分為頂部、左側、右側、底部4段；所有鈑金框段按外形定位且制出其上的K/H孔，在其框夾具上設定位器定位所有長桁角片。但是這幾個框又各有特點，例如：這些框除STA19991框外均沒有地板梁；STA20425內框底部整體鈑金框既要保證框段外形，內形上又要保證與地板連接平面，因而協調難度很大，現在采用的方案采用外形定位以保證其與外框的套合，同時在工裝上設檢驗點檢查地板平面的符合性；STA20860.5頂部框為垂尾接頭，因而采用按垂尾接頭定位； STA21516框垂尾對接面處有機加框但沒有垂尾接頭，因而采用按照其上的T/H孔（縱向長圓）和垂尾對接面協調定位的方案，以保證其垂尾對接面的準確性。
1.2 STA20425外框（球面框）的裝配
STA20425外框為球面壓力框，其主要由T形框緣、輻條、球皮、連接板等組成，其框緣均分為頂部、左側、右側、底部4段；球面蒙皮分為兩塊并采用搭接的連接形式；在球皮上設有10根加強輻條并且所有輻條在匯集處用前后2塊蓋板連接在一起，所有框緣和球面蒙皮間設置有加強帶板。球面框的裝配難點在于所有零件均為雙曲度零件且零件間有很高協調準確度要求，目前球面框的協調擬采用數字化的協調方法，零件工裝和裝配工裝的球面全部按數模數控加工，減少了傳遞的誤差環節，有利于提高協調準確度。其所有框緣和球皮按外形定位，在其框夾具上設定位器定位輻條并保證輻條與球皮間的貼合；對內外框的套合的準確度可以從以下幾方面進行控制：對內外框框零件的工裝采用協調制造的方法，嚴格控制套合零件的外形；裝配時保留一定的調整量，如內框連接時先在框段連接處制導孔，待套合時再鉆終孔和鉚接。
1.3 STA22169.5框的裝配
STA22169.5框為平面加強框，框緣分為頂部機加框（垂尾接頭件）、左、右側框緣條（型材）三部分組成，所有框緣均為背靠背形式（一前一后），中間夾有一塊整體化銑腹板，并設置有2處橫向加強件和4處背靠背的縱向加強件。裝配時頂部框段按垂尾接頭孔定位，其余框緣按外形定位。
2 壁板的裝配
壁板主要要框、長桁、蒙皮組成，定位時先按K/H孔定位框段（頂部框垂尾接頭按接頭定位），按長桁定位器和框段上的長桁角片定位長桁，然后按框段和外形卡板定位蒙皮，意航采用的蒙皮定位方法為使用耳片定位孔定位，四周帶余量，考慮到16段存在長桁位置和蒙皮化銑不協調的因素，為了減少蒙皮修切工作量和便于調節蒙皮化銑，也可以采用端頭（尾端為凈邊，前端與16段對接處按交付狀態留工藝余量）定位的方法，兩側帶余量并在蒙皮調節到位后按壁板型架上的劃線鉆孔樣板制出壁板搭界區的導孔并修切蒙皮余量。
頂部壁板與其它壁板相比結構較為復雜：蒙皮分為左右兩塊且采用對接的形式，對接處有多塊蒙皮加強板連接，且頂部需要保證垂尾對接平面的準確性；底部壁板有著檢修門開口和門鉸鏈等且有互換要求。
3 總裝裝配
總裝裝配定位時先定位按K/H定位STA20425框（球面壓力框）。并按垂尾接頭和STA19991站位的K/H孔定位頂部壁板，再按垂尾接頭定位STA22169.5框，然后按STA19991處的K/H孔定位左右側壁板，最后定位底部壁板。為了保證與16段對接處（STA19957站位）外形的準確性，可以在總裝工裝設置STA19557外形卡板并在裝配時用拉緊帶拉緊；由于尾部蒙皮安裝的34個尾錐連接片接頭位置和外形有互換要求，可采用在零件上先制出接頭孔然后在工裝上按其定位，并在其與蒙皮間的按需加墊而不采用強迫拉緊以避免鉚接后接頭位置發生變化。
總裝鉚接完成后需安裝吊掛接頭，吊掛接頭帶有可調球頭螺栓支撐件保證在以后的機身段對接時起支撐和輔助定位的作用，為了保證其位置與對接工裝協調，在總裝工裝上可按其在飛機坐標系中的設置球頭支撐定位器，在安裝吊掛后將球頭支撐按定位器調節到位。
4 使用的材料、工藝和工具
18段使用的材料與工藝同16段區別不大：如連接18段骨架連接主要使用的緊固件有鉚釘、高鎖螺栓（主要用于加強框的連接），還有在少量抽釘和螺栓；密封形式主要有貼合面密封、緊固件濕安裝和填充密封（材料：自平密封膠，作用：防積水）；且機身結構材料主要為鋁合金，加工難度不大；手工裝配工作量大。由于18段總裝工作空間十分狹窄，需要大量使用彎鉆、L形風鉆和各種特殊形狀的頂把、窩頭等；垂尾接頭上的直徑Ф16.2MM（鍛件，夾層厚度33MM）的垂尾接頭孔需要采用自動進給鉆鉆制；高鎖螺栓數量多，需廣泛應用高鎖螺栓風扳機以提高裝配效率。
5 裝配關鍵和難點
18段的裝配主要存在以下關鍵點和難點：（1）保證垂尾對接分離面和接頭孔互換協調。（2）保證與尾錐相連的34個互換接頭孔互換。（3）保證18段底部檢修門鉸鏈安裝和開口凈邊達到互換。（4）研究球面框的裝配方法：如何保證雙曲度外形的球皮與輻條的貼合，如何保證內外框套合時的外形的協調，研究球面框的裝配流程。（5）研究總裝的裝配流程和合理選擇裝配型架的結構形式，以保證在狹小的機身空間內完成18段的總裝工作。（6）研究機身18段的大錐度變截面的機身裝配時如何保證骨架與化銑蒙皮的貼合，關鍵是如何保證骨架（框）外形的裝配準確度和協調準確度。
裝配工藝范文第5篇
隨著高速切削和超高速切削技術的發展和日益廣泛的應用，各行各業對高速數控機床的需求與日俱增。隨著世界經濟不斷發展，企業間的競爭越來越激烈，面對入世后更新更高更強的挑戰,為了加速企業自身經濟的發展，提高企業的市場反應能力，促進企業技術進步，高速數控機床的研究開發已是當務之急。
2. 內置式電主軸床頭箱簡介
電主軸是將液冷感應電動機安裝到主軸上，而成的一個完整的電機——主軸單元。其轉子熱裝在主軸上，其定子壓裝在冷卻殼內直接裝到主軸箱內，通電后直接帶動主軸運轉。冷卻介質通過定子外殼上的螺旋形導線將高速運轉產生的熱量幾乎全部帶走。其結構簡單緊湊、功率損耗小、轉動慣量小，可代替以往的皮帶或齒輪減速的分離式主軸電機，使高速數控機床實現零傳動，提高主軸電機的切削速度、快速響應能力和控制精度。
電主軸是一套組件，它主要包括電主軸本身及高頻變頻裝置、裝置、冷卻裝置、內置編碼器。其主軸軸承通常采用復合陶瓷軸承、電磁懸浮軸承、靜壓軸承、滾珠軸承。方式通常采用油霧、定時定量油氣、脂。根據主電機與主軸軸承的相對位置，電主軸有兩種布局方式；一種是將主電機置于主軸前后軸承之間，這種結構主軸單元的軸向尺寸短、剛度高、出力大。另一種是將主電機置于主軸后軸承的同軸布置；這種結構有利于減小電主軸前端徑向尺寸，電機散熱條件好。
3.電主軸裝配工藝的關鍵技術及工藝方案的確定
3.1 電主軸裝配工藝的關鍵技術：電主軸床頭箱雖然機械結構較為簡單，但其制造工藝卻非常嚴格。由于電主軸轉速較高，且拆裝困難，因此如何控制好主軸的預緊力，前后軸承的溫度，主軸的動平衡，定子與箱體的裝配，轉子與主軸的熱裝，水套防漏等均是電主軸裝配工藝的關鍵技術。
3.2電主軸工藝方案的確定
3.2.1箱體加工工藝方案：箱體前后軸承的精度直接影響到裝配后主軸的精度，箱體定子安裝孔與箱體軸承安裝孔是否同軸，直接影響電主軸主軸電機的功率，箱體定子安裝孔與定子水套外徑間隙的大小，直接影響定子能否順利地壓裝入箱體內、是否與轉子同心。由于電主軸箱體其結構與一般床頭箱略有不同，其主軸前后軸承不是直接安裝在箱體上，而是安裝在前后端蓋上。
3.2.2.主軸加工工藝方案：由于主軸前后支撐徑的精度，直接影響主軸裝配后的精度和軸承的預緊。主軸內孔的圓度及與外圓的同軸度，直接影響主軸的動平衡。主軸與定子內孔的配合過盈量，直接影響定子的熱裝。因此為防止主軸內孔與外圓不同心，造成主軸不平衡，主軸粗車后鉆內孔，精車后再精車內孔。為消除加工應力，主軸淬火后采用低溫時效。
3.2.3 裝配工藝方案確定：電主軸床頭箱的裝配主要針對電主軸床頭箱拆裝困難，主軸預緊力的選擇，主軸的動平衡，定子與床頭箱壓裝， 轉子與主軸熱裝，防漏等關鍵技術進行了細致的研究，制定了詳細的裝配工藝方案。
4.電主軸主要裝配工序分析
4.1復檢床頭箱精度：將床頭箱前后端蓋銷釘取下，研合銷釘的接觸率在90%以上，取下前后端蓋，重新安裝，送三坐標復檢軸承安裝孔精度，按檢測結果和軸承外環與箱體孔的間隙修復箱體軸承孔。
4.2復檢主軸精度：檢測主軸各主要軸徑位置精度。
4.3組裝主軸組件
4.3.1主軸預緊：電主軸最突出的問題之一是內藏高速電機的發熱，由于主電機旁邊就是主軸軸承，電機的發熱直接會影響主軸軸承的溫升，如果主軸軸承預緊力過大，導致主軸溫升過高，會直接降低軸承的工作精度。如果主軸軸承預緊力過小，又會影響主軸的剛度。再加上電主軸為高速主軸，主軸運動部分微小不平衡量，都會引起巨大的離心力造成機床的振動，影響加工精度和表面質量，降低機床壽命，因此主軸的預緊力和主軸組件的不平衡量必須在安裝前確定好。
4.3.2主軸組件動平衡：電主軸為高速主軸，主軸運動部分微小不平衡量，都會引起巨大的離心力，造成機床的振動，影響件工精度和表面質量，降低機床壽命，因此電主軸裝配時必須控制好主軸組件的不平衡量。
4.4組裝床頭箱：由于電主軸裝配后拆裝非常困難，為進一步測試主軸預緊力是否合理，主軸前后軸承溫升是否過高，在不安裝轉子定子的情況下組裝床頭箱，進行運車試驗。
為防止泄漏，將前后水套安裝前后法蘭盤上，分別將前、后水套組件通入15bar壓力冷卻水，進行2小時試漏。
4.5安裝定子：1MR310F-A12定子，是將冷卻套安裝一起供貨，冷卻套與箱體之間是間隙配合，為保證定子安裝時順利滑入箱體，且不漏水，加工時將必須嚴格控制冷卻套與箱體之間是間隙在0.02～0.04之間。
4.6轉子裝配：1MS310F-6A-A1轉子與主軸之間是過盈配合，轉子需加熱后熱裝在主軸上，如何解決轉子熱裝問題，以及轉子熱裝后主軸變形的問題是轉子裝配的關鍵。
4.6.1安裝轉子 ：a) 把轉子置于準備工作夾具中，O 型圈一端必須處于頂部。b) 將轉子放入加熱箱加熱至180℃-200℃。c) 將主軸垂直裝入轉子，加上小于50Kg的力使主軸與轉子完全壓合。
4.6.2 熱應力變形：熱套期間，主軸和轉子過盈配合能產生應力，這些應力能引起主軸變形，采用油加力到過盈配合中可以消除這些應力和變回原狀
4.6.3檢驗主軸：檢測熱裝后轉子對主軸支撐軸線跳動為是否≤0.04復檢主軸精度。
4.6.4主軸組件精動平衡：為進一步減小電主軸不平衡量，定子熱裝主軸上后，對主軸組件進行精動平衡。
將電主軸安裝在動平衡機上，調整電主軸平衡環上調整螺釘，保證主軸組件的不平量G≤0.4。
4.7 裝配箱體：在定子與轉子裝配好后，重新組裝箱體。a) 以主軸箱前端為基準，墊硬豎直安放主軸箱。b) 將主軸組件套入箱體內并緊固螺釘。c) 安裝后背帽。
4.8 電氣檢驗：為確保電主軸裝配后安全運轉，電主軸裝配后應進行高壓試驗，，短路檢驗。
4.9 整機運車試驗：為進一步驗證主軸轉速是否滿足要求，了解主軸冷、熱狀態下精度變化及主軸前后軸承溫度變化情況、軸承預緊力是否合理、了解主軸電機裝配后功率及扭矩實際輸出情況是否合理、了解圓光柵安裝是否滿足要求、驗證主軸單元動平衡指標是否合理，進行整機試驗。
5. 結束語
通過采用上述方法裝配出的電主軸，經過整機對主軸運車試驗，電主軸各項技術指標能夠滿足設計要求。通過本次對電主軸加工、裝配工藝探索與研究，對電主軸加工、裝配方法，轉子、定子安裝過程有了更進一步了解。掌握了電主軸裝配所需關鍵技術數據和工藝方法。
參考文獻
［1］《制造技術與機床 》
［2］《機械工藝學》
