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管道焊接技術(shù)范文第1篇

關(guān)鍵詞 ：鏡面焊接技術(shù)液壓管道探討

中圖分類號：TG4文獻標(biāo)識碼： A

0前言

隨著焊接技術(shù)的發(fā)展，鏡面焊接技術(shù)已經(jīng)在鍋爐受熱面的焊接中得到了廣泛的應(yīng)用，由于鍋爐部分組件的管排數(shù)量很大、管排的間距很小，需要在狹小的空間施焊，焊口布置的局部位置肉眼無法觀察到，用以往的焊接方法在該位置肉眼無法觀察發(fā)到，鏡面焊接技術(shù)可以解決這個施工難題，我們可以想到，在施工中不僅僅只有鍋爐受熱面管排存在空間狹小，焊接位置困難，無法直接看到焊縫的焊接部位用普通焊接方法難以施焊的情況，鏡面焊接技術(shù)在其他施工領(lǐng)域中存在很大的應(yīng)用價值，在這里主要討論鏡面焊接技術(shù)在液壓管道焊接中應(yīng)用的可行性。

1技術(shù)原理及組成

鏡面焊主要原理是在肉眼無法觀察到的焊口位置附近放置一面鏡子，焊工利用鏡子的反射成像原理，通過觀察鏡子內(nèi)的熔池來進行焊接，而常規(guī)的焊接方法是焊工直接目視焊口和熔池進行焊接操作，這是鏡面焊接與普通焊接最大的區(qū)別。鏡面焊原理圖如下圖所示。

鏡面焊原理圖

鏡子是由一個不銹鋼的鏡面板通過球形關(guān)節(jié)與蛇形軟管連接，蛇形軟管再與一個強力鐵磁的磁性塊相連，球形關(guān)節(jié)和蛇形軟管可以任意彎折變換角度，鐵磁的強力磁鐵可以牢固的吸附在管子和任意的導(dǎo)磁類金屬體上，鏡面的材質(zhì)要求較高，一般為不銹鋼材料，施焊時可調(diào)整鏡面至合適位置。鏡面距離焊縫的相對位置視管排的間距而定。

2焊接前準(zhǔn)備及注意要點

（1）鏡面的放置技巧十分重要，鏡面盡量靠近實物且與實物平行，防止因位置過遠或與實物不平行，導(dǎo)致焊接的準(zhǔn)確性下降。

（2）鏡片及實物距操作者不要太遠，避免因距離過遠加大操作難度而影響焊接質(zhì)量。

（3）嚴(yán)格控制對口間隙，點固焊焊縫的位置應(yīng)該在鏡子的正面。（4）施焊時焊槍的角度對焊接出優(yōu)質(zhì)焊縫十分關(guān)鍵，要求焊工按要求組對好焊縫的間隙且蓋面前模擬好焊槍運行的軌跡以調(diào)整焊接距離及角度，是鏡子處于最佳的觀測位置。

（5）檢查氬氣流量，鎢極伸出長度并預(yù)制焊絲用量的弧彎度。

3技術(shù)難點及技術(shù)要點

鏡面焊的最大難點在于填充層和該面層的焊接，因為填充層和該面層的焊接，因管排間距小，此時局部焊縫無法觀察到，只能借助鏡面來觀察，最重要的一步是焊接操作人員的手法，因為反射的映像是反方向的，焊接位置比較困難，焊工操作時無法直接觀察，要借助鏡子的反射進行焊接的方法，因鏡子中焊縫與實物的位置相反，操作時容易出現(xiàn)咬邊、坡口的邊緣未融合，內(nèi)部層間未融合和氣孔或由于操作不熟練碰撞鎢極導(dǎo)致鎢極破損等。進行鏡面焊接施焊的焊工如果不經(jīng)過專門培訓(xùn)，沒有扎實的焊基本功是不可能完成的，也不可能焊接處優(yōu)質(zhì)的焊接接頭。因此，必須經(jīng)過訓(xùn)練才可以熟練操作。

鏡面焊操作的要點：焊接時焊絲緊貼焊縫，連續(xù)送絲，焊槍做小幅度擺動，焊槍選用可做360度旋轉(zhuǎn)的氬弧焊槍，鏡面鋼的制作很重要，焊接飛濺在鏡面上不會停留和留下痕跡。氬弧焊打底采用內(nèi)加絲法焊接，填充層焊接以兩側(cè)破口線為基準(zhǔn)，控制焊縫熔池的大小。為了便于控制焊縫高度和層間溫度，焊接電流適當(dāng)降低，選用的焊機具備高頻引弧和電流衰減功能的裝置，以便于獲得高質(zhì)量的焊縫。

4液壓管道的布置特點

液壓管道安裝是液壓設(shè)備安裝的一項主要工程。管道安裝質(zhì)量的好壞是關(guān)系到液壓系統(tǒng)工作性能是否正常的關(guān)鍵之一，一般液壓管道的排布密集、粗細不均，管外壁與相鄰管之間的距離很小，管道的敷設(shè)排列和走向要求整齊一致，層次分明。盡量采用水平或垂直布管，水平管道的不平行度應(yīng)≤2/1000；垂直管道的不垂直度應(yīng)≤2/400。液壓管道焊對清潔度的要求較高，應(yīng)采用氬弧焊焊接，焊接前應(yīng)將坡口及其附近寬10～20mm處表面臟物、油跡、水份和銹斑等清除干凈。

以往的我施工常常是在一條管路施工完再進行其他管道的焊接，效率比較低，而要求給后續(xù)的沖洗、試壓留出足夠的時間，要提高焊接效率就要大量管道同時施焊，而管道的間距往往很小，難以用普通的焊接方法同步進行，這個技術(shù)難題可以通過鏡面焊接技術(shù)解決。

5液壓管道焊接與鍋爐受熱面焊接相同點

（1）管子排布密集、管子間間距小，相鄰管道同時施焊普通焊接方法難以實現(xiàn)。

（2）焊接質(zhì)量要求高，都為氬弧焊焊接。

由此可見在鍋爐受熱面管排中采用的鏡面焊技術(shù)在液壓管道的施焊中同樣適用。

6結(jié)語

隨著焊接技術(shù)的快速發(fā)展，鏡面焊接技術(shù)在實際施工中將會得到普遍應(yīng)用，并得到廣泛的推廣。為現(xiàn)場施工解決了組件困難位置焊口的焊接問題，同時提高了焊接效率、省時省力！

管道焊接技術(shù)范文第2篇

關(guān)鍵詞：管道 自動焊接 工藝

管道安裝主要靠焊接技術(shù)，焊接工藝直接影響管道安裝的好壞，隨著工業(yè)自動控制研究的進步，全自動焊接技術(shù)逐漸成為管道焊接的發(fā)展方向，管道的全自動焊接指的是在事先固定好管道的情況下，焊接機器人通過程序控制煙焊縫自動沿著軌道焊接管道。采用全自動焊接技術(shù)能夠提高焊接效果，保證焊接質(zhì)量及減少工作強度。

1 全自動焊接技術(shù)現(xiàn)狀及發(fā)展

先進普遍使用的全位置自動焊技術(shù)的主要困難是：①管口的縫隙大小一致性差，需要焊接機器人自動調(diào)整焊槍，跟蹤焊接。但是焊接中的使用環(huán)境惡劣，強弧光、高溫、煙塵都會影響傳感器的反饋，影響焊接質(zhì)量；②自動機器人在每個焊縫都需要調(diào)整工藝參數(shù)，才能保證焊接質(zhì)量；③傳動機構(gòu)在焊槍的震動中響應(yīng)不夠迅速。

另外，在焊接規(guī)范參數(shù)的自調(diào)節(jié)方面，目前所具有的自動焊設(shè)備，均建立在焊前大量試驗數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上，并且所建立的數(shù)學(xué)模型均與實際存有很大出入，這樣不但使焊前準(zhǔn)備工作過程復(fù)雜化，自動焊設(shè)備適應(yīng)性降低，而且在焊接過程中所調(diào)節(jié)規(guī)范參數(shù)的合理性，即焊接質(zhì)量得不到保證。其次，目前的自動焊設(shè)備的擺動機構(gòu)大多采用擺鐘式原理，即擺動機構(gòu)左右等幅交替擺動，針對各執(zhí)行機構(gòu)的傳動誤差，尤其是具有頻繁換向需求的擺動機構(gòu)所帶來的換向耦合誤差無能為力，從而造成誤差的累積，使擺動的中心偏離實際焊縫中心，焊接熔池位置偏離焊縫。

另外，程序的調(diào)節(jié)參數(shù)依賴的實驗數(shù)據(jù)與實際情況比常常有很大偏差。使得工程人員調(diào)整自動焊接機器人的難度加大。自動焊接設(shè)備執(zhí)行機構(gòu)的誤差難以消除，焊縫會偏離焊口。

新型管道自動焊技術(shù)具有如下三方面特點：

1.1 管口焊縫的自動跟蹤系統(tǒng)包括管縫位置檢測與焊槍位置糾正。其中傳感器與機械執(zhí)行器的精度是跟蹤系統(tǒng)優(yōu)劣的關(guān)鍵。能適應(yīng)焊接過程惡劣環(huán)境的傳感器主要有電弧傳感器和生銹傳感器。電弧傳感器的優(yōu)點是可靠性好，缺點是易受干擾，靈敏度、精度等達不到要求。聲學(xué)傳感器的抗干擾能力強且可靠耐用，但對管道表面要求高，傳聲介質(zhì)還會影響其精度。

1.2 焊接參數(shù)自調(diào)整系統(tǒng)主要實現(xiàn)隨管縫位置變化自動調(diào)整焊接規(guī)范參數(shù)，保證焊接質(zhì)量。每個焊縫的熔池都不相同，造成焊槍運動軌跡沒有規(guī)律，焊接的參數(shù)需要能夠適應(yīng)這種變化。焊接機器人的移動速度、送絲速度、焊槍擺震頻率的確定方法如下：垂直中分管口圓。兩個半圓定數(shù)反向等分，確定焊接點。在實驗的基礎(chǔ)上獲得理想的焊接電流、電壓、移動速度、送絲速度、擺動頻率等。計算機以理想數(shù)據(jù)為基準(zhǔn)結(jié)合現(xiàn)場實際情況后得出真實參數(shù)。參數(shù)間有固定的變量關(guān)系，移動速度、送絲速度、焊槍擺震頻率、焊接電流、電弧電壓同時調(diào)整才能保證數(shù)據(jù)準(zhǔn)確。

1.3 降低自動機器人的機械傳動機構(gòu)誤差。焊槍采用擺動機構(gòu)，擺鐘原理的優(yōu)點是結(jié)構(gòu)簡單，但機構(gòu)動作累計誤差越來越大會使擺心偏離焊縫。光電傳感器只記錄一次擺動的誤差，能有效消除換向誤差和誤差積累。交流伺服電機與測速碼表提高運動精度。另外電位器傳感器能提高反饋信號的精度等都是降低誤差的有效途徑。

2 焊接機器人

焊接機器人是使用最多的工業(yè)機器人，在各類機器人中所占的比重最大。用于管道焊接的機器人一般都有預(yù)定的焊接軌道。機器人的焊槍沿著預(yù)定的軌跡對管口或管道裂進行動作。運用聚氨酯材料來進行處理，管道預(yù)留口及縫隙要用水泥石棉來打造密實或者油膏鑲嵌密實法來處理；對于施工設(shè)備、材料及配件要嚴(yán)格控制，對于每道工序都要進行驗收，在重要收口位置及交接處，要進行水泥護根處理，可運用聚氨酯防水材料來反復(fù)涂刷，以保證無裂縫出現(xiàn)。它由行車機構(gòu)、傳送機構(gòu)、焊槍控制器等組成。行車機構(gòu)一般都是采用電力驅(qū)動機械傳動。由控制計算機發(fā)出的運動指令，并通過電氣執(zhí)行器的調(diào)節(jié)反饋保證機器人的運動定位準(zhǔn)確、速度均勻。傳送機構(gòu)負責(zé)傳送焊接所用的焊絲，送絲的速度要滿足焊槍消耗的速度，反饋靈敏，驅(qū)動靈活。焊槍控制器調(diào)節(jié)焊槍的軌跡。能夠及時調(diào)整焊槍的位置及姿態(tài)。實現(xiàn)針對焊縫軌跡的全角度調(diào)節(jié)。焊接機器人的以上部件都由計算機和傳感器通過程序自動控制與反饋調(diào)節(jié)完成自動焊接。在需要時也可人工調(diào)節(jié)焊接過程。

3 焊接軌道

軌道的作用是給焊接機器人完成焊接動作提供固定運動方向和定點的設(shè)備。它應(yīng)該具有高穩(wěn)定性和較高的尺寸精度。一般來說焊接軌道都有如下的特點：安裝簡便、調(diào)整性強、定位準(zhǔn)確、結(jié)構(gòu)簡單、質(zhì)量小；力學(xué)性能穩(wěn)定，材料抗磨損、耐腐蝕。按軌道的力學(xué)性能把軌道分為剛性軌道和柔性軌道兩種。剛性的軌道不易變形定位準(zhǔn)確。能夠保證機器人行走穩(wěn)定，焊接時焊槍的抖動小，但是剛度大的材料造成軌道質(zhì)量大，安裝和拆卸復(fù)雜。柔性軌道不能提供好的精度要求，但是拆裝容易。

4 送絲方法

焊絲通過傳送機構(gòu)提供焊槍消耗的焊絲，一般要求送絲均勻性好。焊絲有推送和拉送兩種形式。拉送焊絲的焊絲機靠近焊槍安裝，這種方式傳送阻力小，送絲均勻度高。缺點是安裝與拆卸復(fù)雜，造成機器人重心偏離，行走不平穩(wěn)。通常拉絲方式只在小直徑小盤焊絲時應(yīng)用，焊接效率不高。采用推絲方式時，將送絲機構(gòu)和焊接機器人分開安裝，減輕了行走機構(gòu)的體積和重量，增加了焊接的穩(wěn)定性，并且能夠使用效率高的大直徑焊絲。推絲時的送絲機與焊槍直徑必須用軟管連接，送絲距離長且摩擦阻力大，并且軟管的彎曲程度直接影響送絲的穩(wěn)定性。嚴(yán)重時造成送絲堵塞現(xiàn)象。

5 焊接工藝

當(dāng)前，國內(nèi)管道焊接除采用手工焊接外，采用較多的是埋弧自動焊接和氣體保護自動焊接工藝。

5.1 埋弧自動焊有質(zhì)量穩(wěn)定、焊接成材率高、效率高、經(jīng)濟性好等特點，埋弧自動焊常用于雙管聯(lián)接，可以把焊槍固定，利用管子轉(zhuǎn)動來實現(xiàn)。顯然此工藝不適合長距離管道焊接，所以只能用于廠家的預(yù)制階段。在施工中如果使用埋弧焊，那么要附加焊劑的輔助設(shè)備，使得焊接機構(gòu)結(jié)構(gòu)繁瑣，操作的工藝性和裝配工藝性都變差。還有就是運動機構(gòu)的重量增加，影響重心的穩(wěn)定性。埋弧焊不適宜施工全階段的自動焊接。

5.2 藥芯焊絲加氣體保護焊需要多次成型工藝，藥芯焊絲產(chǎn)生的焊渣需要多次清除，生產(chǎn)效率不高，采用強迫成型時需要加入帶有水冷設(shè)備的成型部件，又帶來重量增加造成的穩(wěn)定性問題，此外藥芯焊絲和保護氣體都帶來成本上升的問題。

5.3 采用實芯焊絲加氣體保護的焊接工藝，工序中沒有清理工序，生產(chǎn)效率高于藥芯焊絲焊接。可選的保護氣體分別是CO2、CO2和Ar氣體或者CO2與O2的混合氣體，選擇余地多，其中焊接最穩(wěn)定的是二氧化碳混合氬氣焊接，但是氬氣的來源少，價格高不適合大型工程應(yīng)用。長距離焊接選擇二氧化碳保護較為經(jīng)濟實用。

6 控制方式

焊接機器人的變量參數(shù)主要是其移動速度、焊絲傳送速度和焊槍的震動幅度，焊槍的位置可以不變。焊接點的確定方法是等分圓周法，焊縫的焊接參數(shù)通過試驗的理想?yún)?shù)配合實際的操作情況進行規(guī)律調(diào)整。送絲速度、焊接機器人速度與焊槍震動之間的相互協(xié)調(diào)能保證焊接質(zhì)量。

7 結(jié)論

目前，在管道焊接市場中競爭異常激烈，要想占據(jù)一席之地，只有優(yōu)質(zhì)、高效、經(jīng)濟才是必由之路，也就必須選擇先進的設(shè)備和提高工藝水平，本文提出采用機器人自動焊接是未來的發(fā)展方向。

參考文獻：

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管道焊接技術(shù)范文第3篇

關(guān)鍵詞：石油化工；管道焊接技術(shù)；現(xiàn)狀；發(fā)展

中圖分類號： F407 文獻標(biāo)識碼： A

隨著石油天然氣市場前景的明朗以及化工品的需用量增加，許多石油儲運公司和化工公司紛紛設(shè)立石油化工廠及石化的存儲基地。近年來，隨著石油天然氣以及化工品的需用量增加，以及相應(yīng)的市場前景明朗，很多的化工公司和石化儲運公司紛紛建設(shè)化工廠和石化倉儲基地，為爭取市場的競爭取得了先機。隨著國內(nèi)石油化工的發(fā)展，許多設(shè)備要求高參數(shù)（高溫、高壓、高容量）大型化、耐低溫、耐腐蝕，因而需要高強鋼、超高強鋼、不銹鋼、耐熱鋼、耐蝕鋼、鋁合金、鈦合金、耐熱合金、各種活性金屬、難熔金屬、異種鋼，超薄、超厚結(jié)構(gòu)特殊性能材料和特殊結(jié)構(gòu)的焊接技術(shù)。

焊接的質(zhì)量控制是石油化工管道施工之中的一項非常關(guān)鍵的工作，焊接質(zhì)量的控制管理也是相當(dāng)?shù)膹?fù)雜，所涉及的因素也是多方面的，需要與各方來共同的努力才能真正的做好這一項工作。

一、焊接技術(shù)管理現(xiàn)狀

（一）、嚴(yán)格遵循焊接程序，工程開工前，按設(shè)計各焊縫編號，首先焊接工程師對將要施焊的裝置原材料做工藝評定試驗，確定并編制焊接方案，結(jié)合結(jié)構(gòu)特點制定出焊接工藝規(guī)范；其次，針對具體裝置進行焊工培訓(xùn)與考核，考試合格后的焊工方可承擔(dān)相應(yīng)的焊接工程，焊工必須嚴(yán)格執(zhí)行技術(shù)規(guī)范，焊口完成后，嚴(yán)格按焊接技術(shù)記錄表格由焊接負責(zé)人做好焊接記錄,并由焊接日期、焊縫編號、材料規(guī)格、焊接方法及焊接規(guī)范、焊接材料、焊口處理、坡口型式、預(yù)熱溫度、焊接順序及焊工鋼印等資料記入表內(nèi)，根據(jù)焊縫外觀檢驗，尺寸檢測試壓試漏,無損探傷報告填寫探傷檢驗結(jié)果等，評定焊縫質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。

（二）、加強焊工培訓(xùn)，提高施工隊伍素質(zhì)，適應(yīng)化工建設(shè)需要。石油化工裝置特點大多數(shù)是高溫、高壓、易燃、易爆、劇毒，因此，對焊接技術(shù)的要求特別嚴(yán)格，干什么材質(zhì)，考什么材質(zhì)，必須具備國家技術(shù)監(jiān)督局考試的鍋爐壓力容器焊工證，并且培養(yǎng)焊工嚴(yán)格執(zhí)行工藝紀(jì)律的習(xí)慣，這樣才能使焊工水平及施工質(zhì)量不斷提高。

（三）、焊接技術(shù)人員是石油化工建設(shè)的重要技術(shù)力量，施工過程中，焊接技術(shù)人員必須在焊接現(xiàn)場，隨時解決出現(xiàn)的各種技術(shù)問題，并且借助實例對焊工進行技術(shù)指導(dǎo)和協(xié)調(diào)解決設(shè)備工具、材料等與焊接有關(guān)的各種問題,確保焊接質(zhì)量。

二、管道焊接方法和工藝

（一）、焊前技術(shù)的準(zhǔn)備工作

在焊接之前編制壓力管道焊接作業(yè)的指導(dǎo)書，來進行填寫焊工工藝卡和焊接工藝評定。焊接技術(shù)人員應(yīng)該依據(jù)工程的具體施工內(nèi)容來看，編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書，擬定其技術(shù)措施，制定出最佳的焊接方案。

（二）、管道焊接的方法

管道焊接所采用的是氬弧焊打底，電弧焊蓋面，這樣就可以獲得良好的焊接接頭，且返修率低，對于保證工程質(zhì)量來說相當(dāng)有利。電弧焊也就是手工電弧焊，是利用工件間與焊條產(chǎn)生的電弧熱將金屬熔化的一種焊接的方法，電弧焊是一種適應(yīng)性很強的焊接方法，可以在野外高空或是室內(nèi)進行仰、立、橫、平全方位的焊接，是壓力管道焊接中的主要的焊接方法。

（三）、管道焊接的工藝

1、焊縫焊接

在其過程之中，設(shè)有專人來進行記錄，對每個焊縫的材質(zhì)及其管道的相關(guān)規(guī)格，在焊接過程中的姓名、焊工編號、時間、電流以及電壓、外界溫度，焊前預(yù)熱及焊后熱處理進行一個詳細的記錄。在焊縫焊接完畢之后，對焊縫進行統(tǒng)一的編號，在每道焊縫處都加蓋焊工鋼印號，便于后期檢查及對焊工來進行相關(guān)的考核。

2、蓋面

該層是選用焊條的直徑，根據(jù)焊縫的厚度來選用的。每根焊條收弧、起弧的位置必須要與中層的焊縫接頭錯開，禁止在中層焊縫的表面引弧，該蓋面層焊縫應(yīng)該是表面完整，與管道是圓滑過渡的，焊縫的寬度為蓋過坡口兩側(cè)約位2mm，焊縫加強的高度為1.5到2.5mm之間，焊縫表面不可以出現(xiàn)熔合性飛濺、夾渣、氣孔以及裂紋等等。不可以出現(xiàn)大于0.5mm的深度，且總長不大于該焊縫總長10％的咬邊，在焊接完畢和清理熔渣之后，用鋼絲刷清理其表面，并加以覆蓋，避免在防腐前、保溫的時候出現(xiàn)銹蝕。

3、中層施焊

在底部施焊完成后，清除熔渣和飛濺物，并進行一個外觀上的檢查，發(fā)現(xiàn)隱患必須磨透清除后重焊，母材與焊縫的交接處一定要清理干凈。底層焊縫接頭應(yīng)和焊縫接頭錯開不小于10mm，該層選用焊條直徑為Φ3.2，當(dāng)管壁的厚度為9mm的時候，焊縫層數(shù)選用面、中、底共三層。中層焊縫厚度應(yīng)為焊條直徑的3到5mm之間，運條選用的是直線型，禁止在焊縫的焊接層表面引弧，該層焊接完畢之后，將熔渣、飛濺物清除后進行檢查，發(fā)現(xiàn)隱患一定要在鏟除之后進行重焊。

4、打底

選用氬弧焊來打底，由下往上的施焊，點焊起、收尾處可以用角磨機來打磨出最適合接頭的斜口。整個底層焊縫必須要均勻焊透，不得焊穿。氬弧打底一定要先用試板進行試焊，檢查氬氣是不是含有雜質(zhì)在。氬弧施焊的時候應(yīng)該將焊接操作坑處的管溝用板圍擋。

三、石油化工建設(shè)中常用焊接工藝和方法及焊接材料

石油化工工程使用的金屬材料，往往要求具有高溫強度，低溫韌性，耐腐蝕性以及其它一些基本性能，并且焊接后仍需要保持金屬性能，常用的金屬材料有低碳鋼、中碳鋼、低合金鋼、不銹鋼、耐熱鋼等焊接，這些金屬的結(jié)構(gòu)焊接，有的采用以往的常規(guī)焊接工藝，有的需采用特殊焊接工藝，并對于不同氣候特點，環(huán)境以及介質(zhì)也都有不同的要求。

（一）、碳鋼的焊接工藝和方法及材料

石油化工常用的低碳鋼主要用Q235、20#、20g、20R等，在裝置施工現(xiàn)場焊接時，一般采用手工電弧焊，對于要求嚴(yán)格的管道采用氬弧焊封底,手工電弧焊蓋面的焊接方法。在環(huán)境溫度低于0℃時，根據(jù)板厚采用相適應(yīng)的預(yù)熱溫度，中碳鋼有35#、45#鋼,焊前一定要烘干焊條，焊件進行預(yù)熱,一般預(yù)熱溫度為150~250℃，局部預(yù)熱時，預(yù)熱的范圍為焊縫兩側(cè)150~200mm,嚴(yán)格控制層間溫度。

（二）、低合金鋼焊接工藝和方法及材料選擇

石油化工常采用低合金鋼16Mn和16MnR，在管道現(xiàn)場，焊接時采用氬電聯(lián)焊，要求焊縫與母材等強度的焊件，選用等強度的焊條，不要求強度焊件，則選用強度稍低的焊條，盡量使用低氫型焊條，在低溫下焊接時采用預(yù)熱，保證焊縫兩側(cè)100mm范圍的溫度達到預(yù)熱溫度，特別焊接大厚度、大剛性的結(jié)構(gòu)時，焊前預(yù)熱溫度也可以提高，焊后不進行熱處理的設(shè)備，結(jié)構(gòu)預(yù)熱溫度也偏高一些。多層焊接時，保持層間溫度不低于預(yù)熱溫度，但是要避免層間溫度過高而造成過熱。

（三）、耐熱鋼焊接工藝方法及材料選擇

常用的耐熱鋼有珠光體耐熱鋼12CrMo、15CrMo、12CrMoV等，奧氏體耐熱鋼1Cr18Ni9Ti；馬氏體耐熱鋼Cr5Mo、Cr9Mo等。珠光體耐熱鋼焊接，焊前對焊件進行預(yù)熱，焊接過程中，保持焊件溫度低于預(yù)熱溫度，要一次焊完焊口，焊后使焊件緩冷，并且高溫回火,選用化學(xué)成分及性能與母材相當(dāng)?shù)牡蜌浜笚l，12CrMo選用R202、R207，15-CrMo選R307，12CrMoV選R317奧氏體耐熱鋼焊條時，應(yīng)采用小電流，高速度焊接來減少過熱。

（四）施焊程序（合金鋼焊接工藝）施焊程序如圖1所示。

（五）、 焊縫后熱及焊后熱處理

1、焊縫的熱處理應(yīng)在焊縫外觀檢查和無損檢測完成并合格后進行。

2、 焊縫焊接完畢后如不具備熱處理條件立即進行300~350℃、＞1h的后熱并保溫緩冷，條件具備時及時進行焊縫熱處理。

3、若焊后立即進行熱處理，則不必進行后熱，否則應(yīng)按照焊接工藝卡的要求進行后熱。

4、熱處理采用電加熱方式，加熱器及保溫層的固定位置如圖2所示。熱處理時DN≤12″焊縫應(yīng)至少安放一支測溫?zé)犭娕迹珼N≥12″焊縫應(yīng)至少上下各一支測溫?zé)犭娕迹瑹犭娕紤?yīng)在檢定有效期內(nèi)。300℃以下升降溫速度不限，但降溫時應(yīng)待冷卻至常溫后方可拆除保溫層。

圖1施焊程序示意圖

圖2 加熱器及保濕層的固定位置

5、熱處理后的焊縫均需進行硬度檢測，檢測部位為焊縫、兩側(cè)熱影響區(qū)、兩側(cè)母材，合格標(biāo)準(zhǔn)為HB

1）、熱處理工藝參數(shù)見焊接工藝卡。

2）、熱處理后的焊縫應(yīng)掛標(biāo)示牌,表明熱處理合格。

四、焊接質(zhì)量的檢驗

（一）、焊接前檢驗是原材料檢驗，包括基本金屬與焊接材料，在焊前，查明它們的牌號、類型和性能，必要時還須進行質(zhì)量分析，機械性能實驗及可焊性試驗，焊條必須是烘干干燥過的,各項指標(biāo)都合格方可使用，構(gòu)件和新材料焊接時，焊前應(yīng)進行必要的工藝性能試驗。

（二）、焊道層間檢驗、著色檢查、打磨檢查。

（三）、焊后外觀檢查，外觀檢查要發(fā)現(xiàn)表面缺陷，隨焊隨檢查，隨修補，壓力試驗，氣密試驗。

（四）、最終焊接接頭的無損檢驗，根據(jù)規(guī)范及時進行射線探傷，超聲波探傷,磁粉探傷，著色探傷，硬度探傷，金相組織測試。

五、前景展望

工程建設(shè)不斷發(fā)展，標(biāo)準(zhǔn)也不斷提高，中國正在與國際標(biāo)準(zhǔn)接軌，這就要求焊接工作人員適應(yīng)新的標(biāo)準(zhǔn)，加強對焊工的焊接技術(shù)的培訓(xùn)，養(yǎng)成嚴(yán)格執(zhí)行工藝記錄的習(xí)慣，也要提高焊接工程師的水平，同時不斷研究和推廣應(yīng)用新的焊接技術(shù)，也發(fā)揮好焊接技師，高級焊接技師的作用，縮小焊工與焊接工程師的之間距離，減輕焊接工程師的負擔(dān)，以便有更多的時間推動焊接技術(shù)的發(fā)展。讓我們共同努力，把新的焊接技術(shù)應(yīng)用于、服務(wù)于石油化工建設(shè)，為祖國的強大盡我們每一位焊接技術(shù)人員的職責(zé)。

總之，石油化工管道的安裝，由于石油化工管道介質(zhì)種類繁多，多數(shù)介質(zhì)是易爆易燃且有毒有害的物質(zhì)，因此對焊接質(zhì)量的要求相對較高；又是因為設(shè)計施工環(huán)境差、工期緊張、費用控制等方面的限制，在質(zhì)量控制方面的不利因素是較多的，使得管理的難度加大。為了保證工程的質(zhì)量，首先指定好焊接工藝，并且對焊接的過程進行嚴(yán)格的控制，從而保證整個工程的質(zhì)量，這也是各個施工單位在今后施工過程之中的質(zhì)量控制重點。

參考文獻:

[1]包海平. 石油化工管道焊接工藝和焊接質(zhì)量控制[J]. 廣東科技,2011,02:56-58.

管道焊接技術(shù)范文第4篇

概述

近年來,PE燃氣管道由于其顯著的優(yōu)良性能，在城市管網(wǎng)建設(shè)中使用日益普遍，為保證PE燃氣管道的安裝安全質(zhì)量，焊接技術(shù)十分重要，PE燃氣管道系統(tǒng)焊接技術(shù)的優(yōu)劣，直接關(guān)系到燃氣管網(wǎng)絡(luò)的運行效果和使用壽命，其中接口的連接質(zhì)量至關(guān)重要。因此了解和掌握有關(guān)PE管焊接的方式特點及優(yōu)越性是十分重要的，

PE管的特點及應(yīng)用范圍

1、PE管的特點

PE管的原材為聚乙烯，它是一種高分子量的有機合成材料。PE管一般采用中密度和高密度聚乙烯，PE管應(yīng)用于燃氣輸送的優(yōu)勢為：

耐腐蝕。聚乙烯是惰性材料，除少數(shù)強氧化劑外，可耐多種化學(xué)介質(zhì)的侵蝕，不需要防腐層，特別適用于酸、堿性土壤的敷設(shè)。

密封性好，不泄漏。PE燃氣管道主要采用熔接連接（熱熔焊接或電熔焊接），本質(zhì)上保證接口材質(zhì)、結(jié)構(gòu)與管體本身的同一性，實現(xiàn)了接頭與管材的一體化。

韌性、撓性好。PE燃氣管是一種咱主韌性的管材，其斷裂伸長率一般超過500%，局部震動不會引起全部管子的震動，抗震性很強。

流通能力大。較高的輸送能力，減少了管路的壓力損失和輸送能能耗，經(jīng)濟優(yōu)勢明顯。

PE燃氣管道具有良好的抗刮痕能力和良好的抵抗快速裂紋傳遞能力。

重量輕，安裝施工方便、快捷。

使用壽命長，可達50年以上。

2、PE管的應(yīng)用范圍

PE燃氣管包括SDR11、SDR17.6兩個系列。SDR11系列宜用于輸送人工煤氣、燃化石油氣（氣態(tài)）；SDR17.6系列宜用于輸送天然氣。PE燃氣管道主要適合于壓力等級小于0.4MPa的城市中低壓管網(wǎng)。另外，由于D250以上的大口徑管道的綜合造價與鋼管相比，沒有突出優(yōu)點，因此大口徑管道一般采用鋼管。

PE管的焊接

PE燃氣管道系統(tǒng)焊接技術(shù)的優(yōu)劣，直接關(guān)系到燃氣管網(wǎng)絡(luò)的運行效果和使用壽命，其中接口的連接質(zhì)量至關(guān)重要。PE管的接口采用熱熔和電熱熔連接，成本上是熱熔低于電熱熔，而質(zhì)量上是電熱熔優(yōu)于熱熔。因此掌握有關(guān)PE管焊接的方式十分重要的。

（一）、聚乙烯燃氣管道的熔接機理聚乙烯是一種高結(jié)晶度的聚合物，這種聚合物隨溫度的變化可分成三種狀態(tài)：結(jié)晶態(tài)(堅硬固體)、高彈態(tài)(橡皮狀彈性體)、粘流態(tài)(粘流體)。(1)結(jié)晶態(tài)；聚合物大分子鏈和鏈段被凍結(jié)，分子失去活動能力，在受外力作用時，只能產(chǎn)生瞬間變形，外力除掉后可恢復(fù)原狀，是材料的正常使用狀態(tài)。(2)高彈態(tài)：聚合物分子開始具有活動能力，但整個大分子鏈仍不能運動，在外力的作用下能產(chǎn)生較大變形，外力解除后仍能緩慢恢復(fù)原狀，此時聚合物的彈性模量大大降低，力學(xué)性能變差。(3)粘流態(tài)：聚合物分子間距離增大，大分子的活動能力增加，發(fā)生了整個分子重心位移，而產(chǎn)生流動。在外力作用下整個大分子鏈間相互滑動而產(chǎn)生變形，使長鏈分子重新重疊和纏結(jié)，這種變形是不可逆的，在溫度降低后，除掉外力其長鏈大分子間依然可以保持這種重組狀態(tài)。聚乙烯管的熔接是在聚合物的粘流態(tài)下進行的，一個完整的熔接過程要經(jīng)歷卜述三種狀態(tài)的轉(zhuǎn)變。要獲得一個合格的接口，必須滿足的基本條件是：①熔接界面必須是干凈、干燥的，以免影響界面分子間的相互纏結(jié)。②合理的加熱溫度和加熱時間，以保證獲得足夠粘流態(tài)的融質(zhì)。③合適的外力，可以加劇分子變形，使兩界面的分子能充分的纏結(jié)。電熔連接時其能力是靠融質(zhì)的融漲獲得，無需人為施力。熱熔對接時，外力是人為施加的，壓力過小，界面間長鏈分子無法充分變形，無法重新重疊及纏結(jié)；相反對接壓力過大，粘流態(tài)的融質(zhì)被擠出熔接界面，使界面問的介質(zhì)大都處在高彈態(tài)形成假焊。

（二） 聚乙烯管道的連接方式

聚乙烯一般可在190℃-260℃范圍內(nèi)被熔化(不同材料牌號的熔化溫度一般亦不相同)，此時若將管材(或管件)兩端熔化的部分充分接觸，并保持適當(dāng)?shù)膲毫Γ鋮s后便可牢固地融為一體。熱熔對接是通過專用連接板被加熱到210℃后，使熔接管線的兩端通過加熱板加熱熔化，抽出加熱板的同時迅速將兩端貼合，通過機具保持一定的壓力，冷卻后達到連接的目的。電熔連接是采用專用的電熔焊機，控制流過管件內(nèi)埋設(shè)的電阻絲中的電流管使管件合理發(fā)熱，加熱管件與管材的連接界面，經(jīng)過一定時間的熔融達到熔接目的。電熔接口方式操作簡單，人為因素少，可靠性高，但管件價格較高，接口成本高(大口徑管材尤為明顯)。由于PE管系SDB的方式加工管材，隨著管徑增大，壁厚增大；管徑減少而壁厚減少。特別是D＜110mm管徑的燃氣管其壁厚較小，采用熱熔對接的可靠性較差。綜上所述，對于D≥110mm時采用熱熔對接(在特殊需要時采用電熔連接)；D＜110mm時一般采用電熔連接。PE燃氣管輸送的燃氣是帶壓力的易燃、易爆的危險性氣體，所以施工中除管材管件的質(zhì)量需要認(rèn)真檢查外，連接質(zhì)量的好壞也是工程質(zhì)量的基本保證。目前對于PE燃氣管的連接質(zhì)量檢查，除了外觀檢查和強度試驗，氣密性試驗外，尚無更可靠的質(zhì)量檢驗手段，因此，有必要仿照鋼制管道焊接工藝評定的方法，對PE管連接工藝進行焊接工藝評定來驗證施工單位是否有能力焊出符合《聚乙烯燃氣管道工程技術(shù)規(guī)程》(CJJ63-95)和產(chǎn)品技術(shù)條件所需要的連接接頭。

（三）、PE管連接工藝1、 電熔連接工藝參數(shù)①連接機具PFSA全自動電熔焊機，電源電壓220V，額定功率40kW，輸出電壓39.5V。②焊接加熱時間：電熔套筒D90 120S；D63 75S；D40 70S；電熔變徑D110／90 210S；D90／63，180S；D63／40，210；電熔彎頭90 D90 1208S；90 D63 655S；90 D40 70S；45 D90 120S；45 D63 758S電熔三通D90 1205S；D63 705S；D40 1105S③冷卻時間查管件上條碼標(biāo)注。

2、熱熔對接工藝參數(shù)

熱熔對接工藝參數(shù)如表1所示。

表1熱熔對接工藝參數(shù)

對接機 管材外徑D（mm） 加熱溫度（℃） 加熱時間 對接壓力（MPa ） 冷卻時間（min） 冷卻壓力（MPa）

PBF250B 250 210±10 3分8秒 2.2 28 2.2

200 210±10 2分50秒 1.4 24 1.4

160 210±10 2分21秒 0.9 20 0.9

110 210±10 1分43秒 0.45 14 0.45

PBF250 250 210±10 3分8秒 4.45 24 2.85

200 210±10 2分50秒 2.85 28 4.45

160 210±10 2分21秒 1.85 20 1.85

110 210±10 1分43秒 0.9 14 0.9

PBF160A 160 210±10 2分20秒 2.2 20 0.2

110 210±10 1分43秒 1.05 14 1.05

3、性能測試要求

（1）電熱熔焊接

剝離試驗：脆性破壞的起始破裂長度≤2／3L；

靜液壓試驗：20℃，9.0 MPa，韌性破壞時間>100h，焊口無滲漏；

80℃，4.0MPa，韌性破壞時間>1000h，焊口無滲漏。

（2）熱熔焊接

拉伸試驗：延性破壞，斷裂強度≥19MPa。

靜液壓試驗：20℃，9．0MPa，韌性破壞時間>100h，焊口無滲漏。80℃，4．0MPa，韌性破壞時間>1000h，焊口無滲漏。

4、 安裝質(zhì)量的保證熱熔對接D250、D160、電熔連接D90、D63四種焊接件，根據(jù)合格的焊接工藝制定了PE管的連接工藝指導(dǎo)書并指導(dǎo)現(xiàn)場施工，以獲得滿意的連接接頭。（四）、電熱熔焊接

1、焊接原理

使用專用的電熔焊機，通過對預(yù)埋于電熔管件內(nèi)表面的電熱絲通電而使其加熱，從而使管件的內(nèi)表面及管材的外表面分別被熔化，冷卻到要求的時間后而達到焊接的目的。

2、焊接步驟

(1) 清潔管材連接面上的污物，保持切口清潔；

(2) 標(biāo)出管材插入深度，刮除表面氧化層，使管材能輕松插入管件內(nèi)，但管材與管件之間的配合間隙不能太大，以管材不能與管件自動脫離為準(zhǔn)；

(3) 將管材固定，使管材和管件處于同一個軸線；

(4) 將電熔焊機導(dǎo)線插入管件的電極保持牢固；

(5) 選擇條碼掃描或手工操作輸入焊接參數(shù)，并確認(rèn)其準(zhǔn)確；

(6) 開始焊接，并觀察“觀察孔”的冒料情況；

(7) 等待冷卻時間結(jié)束，拔掉導(dǎo)線，焊接完成。

注意事項：在焊接時及焊接完成后的冷卻時間不得移動管件且不能在管件上施加任何壓力。

3、 外觀檢驗要求

接觸：管材端面接觸到電熔管件內(nèi)部擋圈；

中心：管材與管件中心重合；

觀察孔：觀察孔中的物料完全頂出。

（五）、熱熔焊接

1 、 焊接原理

PE是一種熱塑性材料，一般可在190～240℃之間的范圍內(nèi)被熔化(不同原料牌號的熔化溫度一般也不盡相同)，此時若將管材兩端熔化的部分充分接觸，并施加適當(dāng)?shù)膲毫Γ鋮s后便可牢固地融為一體，從而達到焊接目的。

2、焊接步驟

(1) 調(diào)節(jié)加熱板溫度至焊接工藝要求的范圍(210+10℃)之內(nèi)；

(2) 用潔凈的棉布將加熱板擦干凈：

(3) 調(diào)試拖動壓力，算出焊接管材的熔焊壓力；

(4) 將兩段待焊管材在焊機上同時夾緊，并保證端面對齊；

(5) 將加熱板就位，使管材兩端面和加熱板緊貼，并施加一定的壓力，同時開始第一階段的計時；

(6) 待翻邊高度達到工藝要求時，使施加的壓力保留到拖動壓力，同時開始第二階段的計時；

(7) 時間達到工藝要求時，撥動進給手柄，松開兩端管材，取出加熱板；

(8) 迅速閉合管材，當(dāng)壓力升至熔焊壓力時開始第三階段計時；

(9) 觀察翻邊情況，卸壓，冷卻計時開始；

(10) 冷卻結(jié)束后，拆卸夾具，焊接結(jié)束。

3、 外觀檢驗要求

環(huán)口均勻光滑，無劃傷的缺陷，錯邊量小于壁厚的10％。四、影響焊接質(zhì)量的因素

1、直接因素

a. 焊工的技術(shù)不熟練，影響了焊接質(zhì)量。

b. 從連接部位剖切面分析，管道連接時，氧化層刮削不夠徹底。

c. 管段連接端面切割不整齊，端面空隙較大，導(dǎo)致熔融壓力不足。

d. 焊接冷卻過程中，可能受到外力擾動。

e. 套筒內(nèi)壁熔融料中有氣孔，焊接部位在焊接前曾被污染，有臟物或水分存在。

f. 管道焊接未采用夾具，未完全對中。

g. 雖然觀察孔指示針已冒出，但仍有可能是焊接時間不夠，導(dǎo)致未熔透。

h.使用發(fā)電機，導(dǎo)致焊機電壓不穩(wěn)定，焊接質(zhì)量受到影響；或者接入的電源雖然是市政電，但是接入點較遠，電壓過低，焊接質(zhì)量受到影響。

i. 焊機本身質(zhì)量存在問題，電壓不穩(wěn)定，輸出電流過小。

2、間接因素

a.焊接時焊機所處環(huán)境變化，如陽光直射、陰雨天氣、周圍環(huán)境潮濕等。

管道焊接技術(shù)范文第5篇

【關(guān)鍵詞】含硫介質(zhì)；集輸管道；管道焊接

1. 引言

（1）某儲氣庫群集輸管線設(shè)計壓力較高（最高達42MPa），部分設(shè)計參數(shù)世界范圍內(nèi)較為罕見，集輸管道采用抗硫碳鋼+緩蝕劑的方案進行氣體輸送，在國內(nèi)外成功應(yīng)用的先例也較少。在焊接環(huán)節(jié)面臨著焊接工藝評定標(biāo)準(zhǔn)、焊接工藝選擇、抗硫焊材選取等沒有成熟經(jīng)驗可借鑒的困難。

（2）焊接是管道施工中的重要環(huán)節(jié)，其質(zhì)量高低對管道運行安全關(guān)系緊密，合理選擇焊接方案尤其重要。天然氣中的H2S會導(dǎo)致管道硫化物應(yīng)力開裂（SSC）和氫致開裂（HIC），且含硫天然氣有毒性，管道腐蝕穿孔可能造成嚴(yán)重事故，直接威脅生命和財產(chǎn)安全。因此，對此類管道需采取有針對性的焊接方案來確保焊接質(zhì)量，從而保證整個工程的安全性。

2. 焊接方案的確定

對輸送酸性天然氣管線的質(zhì)量要求比輸送凈化氣的管線更嚴(yán)格一些，因此在焊接之前從焊接工藝試驗評定到焊接規(guī)程制訂、焊工考試，都要考慮金屬材料的敏感性問題。在該類管道焊接過程中，除了考慮滿足常規(guī)力學(xué)性能外，還需對其耐腐蝕性能進行重點研究，以通過標(biāo)準(zhǔn)氫致開裂（HIC）和硫化物應(yīng)力腐蝕開裂（SSC）實驗為最終合格判定標(biāo)準(zhǔn)。

2.1焊接工藝的選擇。

2.1.1根焊。

（1）該儲氣庫群集輸管道具有管徑小、壁厚大的特點。根據(jù)厚壁管道的施工需要，并結(jié)合國內(nèi)現(xiàn)有的技術(shù)，可選擇的焊接工藝有手工電弧焊、氬弧焊和氬電聯(lián)焊，因為氬弧焊從噴嘴中噴出的氬氣有冷卻作用，因此焊縫熱影響區(qū)窄，熱輸入集中，焊件變形小，是厚壁鋼管打底的最優(yōu)選擇，故本工程集輸管道采用氬弧焊打底。

（2）焊縫根部除金屬性能較差之外，表面形狀也不規(guī)則，熔合不透的根部呈“V”或“M”形，這些形狀的尖端部位半徑很小，應(yīng)力集中又最不容易檢查到。焊縫根部位于管內(nèi)壁又直接接觸酸性天然氣，因此保證焊縫質(zhì)量重點在于保證焊縫根部的焊接質(zhì)量。

2.1.2熱焊、填充和蓋面。

自保護藥芯焊絲半自動焊技術(shù)，主要用于熱焊、填充和蓋面，是目前管道施工中最為常見的焊接工藝，具有焊接效率高、焊縫成形好、抗風(fēng)能力強、適合野外作業(yè)等優(yōu)點。但實踐中，也會受其它因素的制約：現(xiàn)場焊接時常采用纖維素焊條、自保護藥芯焊絲等含氫量高的焊材，線能量小，冷卻速度快，會增加冷裂紋敏感性，需要采取必要的措施（如焊前預(yù)熱）；現(xiàn)場焊接位置一般為水平固定或傾斜固定對接，包括平焊、立焊、仰焊、橫焊等焊接位置，對于厚壁管因焊接應(yīng)力的作用焊口根部容易產(chǎn)生裂紋缺陷，管徑小焊工在施焊時焊條角度變化較快，焊接電流、電壓變化大，掌握起來有一定難度，很容易產(chǎn)生焊接缺陷，因此大壁厚小管徑的管道焊接對焊工的操作技能提出了更高、更嚴(yán)的要求。

2.1.3上向焊與下向焊的選取。

與上向焊工藝相比，下向焊工藝的特點是：焊接速度快，生產(chǎn)效率高；焊接質(zhì)量好，向下焊電弧吹力大，穿透均勻，焊縫根部成形飽滿；操作技術(shù)單一，易于掌握。但下向焊工藝的焊層較薄，隨著管徑減小、壁厚增加焊道層數(shù)迅速增加，焊接時間與勞動強度加大，其優(yōu)點也難以體現(xiàn)。針對集輸管道管徑從114.3～323.9mm、壁厚從10～30mm不等的情況，推薦DN≤200mm的管道采用上向焊，DN>200mm的管道采用下向焊。

2.2焊接材料的選取。

（1）按藥皮性質(zhì)可將焊條分為酸性和堿性兩類。藥皮中含有大量酸性氧化物（TiO2、SiO2等）的焊條稱為酸性焊條。藥皮中含有大量堿性氧化物（CaO、Na2O等）的稱為堿性焊條。為保證焊接質(zhì)量，酸性天然氣管道焊接應(yīng)盡量選擇超低氫型堿性焊條，與酸性焊條比較堿性焊條的優(yōu)點見表1。因其熔渣屬堿性，氧化性極低，對去氫和脫硫有良好的效果，不易在焊縫中形成殘留物，焊縫組織良好，綜合力學(xué)性能優(yōu)越。

表1堿性焊條的優(yōu)點

優(yōu)點 原因

機械性能好 堿性焊條的機械性能好，特別是塑性、韌性好。

脫硫能力強 堿性焊條含錳量高以及藥皮中的CaO成分，使其脫硫能力強，焊縫金屬中有害元素S含量較低，焊縫接頭熱裂紋的傾向小。

脫氧能力強 當(dāng)氧溶入金屬中，形成的氧化物以點狀存在于金屬中，或者以細小網(wǎng)狀存在于金屬結(jié)晶邊界線上，這些夾渣物將嚴(yán)重影響接頭的塑性和韌性，堿性焊條含有硅鐵、鈦鐵，因而其脫氧能力強，氧化物夾渣氣孔少。

低氫型 當(dāng)氫以原子狀態(tài)溶于金屬中，氫原子進一步結(jié)合變成氫分子壓力要增到30MPa。金屬溶入氫能提高屈服點，但要嚴(yán)重地降低延伸率及斷面收縮率。在低溫狀態(tài)下，塑性、韌性降低更明顯，在焊接試件拉伸試驗中，斷面上出現(xiàn)的“白點”，人們稱它“魚眼”，就是氫白點。堿性焊條藥皮中有CaF2，它能避免氫溶于金屬中，使接頭金屬中含氫量降低。堿性焊條藥皮的去氫作用，使得焊接接頭含氫量很低，故堿性焊條又稱為低氫型焊條。